ответы на билеты / Билет8,21,1

Билет №8 8.1 Традиционная металлургия стали.

Исходными материалами для производства стали служат передельный чугун, стальной лом и ферросплавы. Основная задача передела чугуна – удаление избытка С и примесей окислительными процессами. Осн. методы:

- кислородно конверторный

- мартеновский

- электродуговой

конвертором называют большую стальную реторту футированную внутренним огнеупором. При конверторном производстве осущ-ся продувка жидкого чугуна кислородом воздухом обогащенным кислородом. При продувке происходят окислительные процессы с выделением теплоты. Производство стали в конверторах это высокопроизводительный процесс за счет высоких скоростей окисления однако необходима дополнительная операция раскисления

FeO + Mn  Fe = Mn0 ;

2Fe0 + Si  2fe+ Si02;

3fe0 +2Al  3Fe+ Al203;

Раскисление происходит с Mn, Si, Al. В зависимости от степени раскисления различают кипящие, полуспокойные и спокойные стали.

Мартеновская печь является регенеративной печью. В рабочем производстве печь расп???хуйпоймичё жидкое и газообразное топливо. Высокая температура обеспечивается за счет регенерации тепла отходящих газов. Основной недостаток процесса: 1 – значительный расход топлива. 2 – большая продолжительность процесса.

Электроплавка – это наиболее совершенный способ получения стали, имеющий преимущества по сравнению с производством стали в конверторах и мартеновых печах. Обеспечивается жесткий температурный контроль процесса плавки, обеспечиваются высокие температуры и возможность использования шлаков высокой основности для глубоково удаления вредных примесей . восстановленная атмосфера печи способствует глубокому раскислению стали.

8.2 Опр-е электр дуги. Свойства дуги. В-А хар-ка дуги.

Электр дуга это мощный стабильный электр разряд в ионизированной среде. Темп-ра столба дуги достигает 7тыс град. При сварке такой дугой образуется сварочная ванна – расплавленный металл. (В-А х-ка – см лаб раб №2)

8.3 Опр-е предмета курса «ткм». Предметом изучения курса ТКМ явл-ся современные рациональные и распростр. в пром-сти наиболее прогрессивные технологические методы получения мат-ов и их формообраз-е из заготовок с обесп-ем выс. экспл св-в

Билет №21 21.1 Способы повыш кач-ва стали. Вак-дуг переплав.

Для повыш кач-ва используют: обработку синтетическим шлаком, вакуумную ионизацию(?), электрошлаковый переплав, вакуумно-дуговой переплав, переплав в электроннолучевых и платиновых печах.

Синтетический шлак 55%СаО +40%Ал2О3 +Si02 +Mg0

ЭШП используют для получения высококачественной стали для шариков подшипникофф дисков турбин для валов. В результате шлакового переплава уменьшаются неметаллические включения . В-Д переплав исп-ют для удаления из стали газов и немет. Включений. Процесс происходит в в-д печах с расходным электродом

21.2 Электро-искр. обр-ка. Сущность. Область прим.

Основана на использовании импульсного искрового разряда. Один электрод(анод) – заготовка; другой(катод) – инструмент.

1 инструмент; 2-ванна;

3-заготовка; 4-диэлектр. жидкость 5- изолятор.

Инструмент изготавливают из латуни меди бронзы

Электроискровым методом обрабатывают все токопроводящие материалы. Наиболее целесообразно обрабатывать твердые сплавы – тантал титан молибден ванадий. Э\И методом получают сквозные отверстия малой формы, глухие полости, разрезают заготовки. При импульсах малой и средней продолжительности наблюдается повышенная эрозия анода. Это используется при э-искр. Обработке

21.3 Плазм, микроплазм. сварка. Технологич возм-ти.

Пл. св. – разновидность аргонно-дуговой сварки, в качестве источника тепла исп-ся сжатая дуга – плазма. Плазма – 4-ое агрегатное состояние вещ-ва- ионизир газ.

К сварке применительно понятие плазмы как потока газа пропускаемого через столб электр дуги. Газы – аргон, гелий и их смеси. Использов-ние малых токов (т.к. дуга устойчива) дает возм-ть сваривать металл толщ менее 0,01мм. Соединение загот-к толщ менее 1мм наз-ся микроплазмен. сваркой.

Билет 1

1. Производственный цикл получения металлопродукции.1 шахты и карьеры по добыче руд и каменных углей

2 горно-обоготительные комбинты, на которых происходит подготовка руд к плавке

3 коксо-химические заводы и цехи, на которых происходит коксование

4 энергетические цехи, для получения сжатого воздуха и кислорода

5 доменные цехи, для выплавки чугуна

6 заводы по производству ферасплавов

7 сталеплавильные цехи для производства стали

8 прокатные цехи, где слитки стали перерабатывают в прокат (балки, рельсы, тавры, прутки)

2.Свободная ковка. Области применения. Основные операции свободной ковки.

Ковка- вид горячей обработки металлов давлением, при котором металл деформируется с помощью универсального инструмента. Нагретую заготовку укладывают на нижний боек и верхним бойком последовательно деформируют отдельные её участки. Металл свободно течет в стороны, не ограниченные свободными поверхностями инструмента, в качестве которого применяют плоские или фигурные (вырезные) бойки, а также различный подкладной инструмент.

Ковкой получают заготовки для последующей механической обработки. Эти заготовки называют коваными поковками, или просто поковками.

Ковка является единственно возможным способом изготовления тяжелых поковок (до 250 т) типа валов гидрогенераторов, турбинных дисков, коленчатых валов судовых двигателей, валков прокатных станков и т.д.

К основным операциям ковки относятся осадка, протяжка, прошивка, отрубка, гибка.

Осадка - операция уменьшения высоты заготовки при увеличении площади ее поперечного сечения.

Протяжка - операция удлинения заготовки или ее части за счет уменьшения площади поперечного сечения.

Прошивка - операция получения полостей в заготовке за счет вытеснения металла.

Отрубка - операция отделения части заготовки по незамкнутому контуру путем внедрения в заготовку деформирующего инструмента- топора.

Гибка - операция придания заготовке изогнутой формы по заданному контуру .

3. Основные движения резания.

Главное движение резания – это примолинейное поступательное или вращательное движение заготовки или режущего инструмента , определяющие скорость диформирования материала и отделение стружки.

Движение подачи - это примолинейное поступательное или вращательное движение режущего инструмента или заготовки , обеспечивающие врезание режущей кромки инструмента в материал заготовки

Скорость резания – задает путь точки режущего лезвия ин-та относительно заготовки в направлении главного движения в единицу времени

Подача – называют путь точки режущего лезвия ин-та относительно заготовки в направление движения подачи

Глубина резания – это расстояние между обработанной и необработанной поверхностями заготовки

Ширина срезаемого слоя – расстояние между обаботанной и необработанной пов-ми , измеренное по поверхности резания

Толщина срезаемого слоя – рас-ние измеренное по нармале поверхности резания между двумя последними колошками пов-ти резания за время одного оборота заготовки