Скачиваний:
7
Добавлен:
25.05.2014
Размер:
649.22 Кб
Скачать

билет7.

1)Формовочные и стержневые материалы.Состав и требования, предъявляемые к ним.

Песчанно-глинистые смеси классифицируются по применению как наполнительные, облицовачные,единые.Облицовачные смеси – смесь повышенного качества содержит 90% свежих формовачных материалов, остальное регинерирующая смесь.Наполнительная смесь- более низкого качества.Единая смесь используется при машинном формовании, 85% регенирирующая смесь 15% свежей. Смеси должны быть: 1). Пластичными и прочными. 2).Смесь должна обладать огнеупорностью – способность смеси сохранять форму при воздействии расплавленного металла.3).Газопроницаемость.4).Податливыми – спобность смеси уменьшаться в объеме при усадке металлов.

2)Напряженное и деформированное состояние при различных способах обработки металлов давлением .

Степень деформации при ОМД могут быть допущены лишь в строго ограниченных пределах, превышение которых сопровождается появлением трещин это определяет много переходность при изготовлении штамповок сложной конфигурации. Нагруженное состояние в точке характеризуется схемой главных напряжений. При прокате, ковке , объёмной штамповке напряженное состояние характеризуется рисунком а) (схема 3-х осного сжатия ) При такой схеме наибольшее течение идет в направлении наименьшего напряжения. На рис.б показана схема волочения .Растягивающие напряжения повышают жесткость схемы и снижают пластичность обрабатываемого сплава .

Схемы деформационного состояния : а) свободная ковка, объемная штамповка б)прокатка широкой полосы в)волочение , прессование. Наилучшие условия для пластической деформации наблюдается при объёмной схеме для деформации сжатия, наихудшии при объёмном сжатии с 2-мя деформациями растяжения . Чем меньше компонент деформации тем > способность металла к пластической деформации .

3)Материалы применяемые при ручной дуговой сварке.

Наиболее распространенная из дуговых.Питание дуги осуществляется от сварного генератора или выпрямителя постоянного тока или от сварочного трансформатора переменного тока.Состав электродного покрытия обеспечивает защиту от окисления и азотирование металлического шва, и легирование шва для придания ему необходимых механических свойства.

билет11.

1). Анодно механическая обработка.Область применения.

Анодно-механическая обработка основана на сочетании элетротермических и электро-химических процессов и занимает промежуточное положение между элетро-разионными. Обрабатываемая заготовка является анодом, а инструмент катодом . в качестве инструмента используем металлические диски, цилиндры, проволку,обробатывает в среде электролита .Элетролитом служит водный раствор натривого стекла. Заготовке и инструменту задают движение как при обычной механической обработке резаньем .Электролит подают в зону обработки ч/з сопло при пропускании ч/з раствор электр. постоянного тока происходит процесс анодного растворения присущий эл/хим. обработке. При соприкосновении инструмента ктода с микро неровными поверхностями заготовки анода происходит процесс элетроэррозии.

Анодномеханическим методом обрабатывают все токопроводящие материалы высокопрочные и труднообрабатываемые сплавы . Анодномеханическим методом разрезают заготовки ,прорезают пазы и щели , точат поверхности тел вращения ,полируют и шлифуют поверхности , затачивают твердо тепловой инструмент

Рис .

1-Заготовка (катод)2-инструмент(анод)3-электролит

2)Литейные свойства металлов и сплавов

Литейные св-ва это технологические св-ва металлов и сплавов котор. Появляются при заполнении литейной формы при кристаллизации и охлаждении сплавов отлива. а) жидкотекучесть это способность металлов и сплавов течь в расплавленном состоянии по каналам литейной форм и заполнять плоскости и четко воспроизводить формы . Жидкотекучесть зависит от тем-ры заливки , от хим. состава , от температурного интервала кристаллизации. Чистые металлы обладают лучшей жидкотекучестью. Для того чтобы оценить жидко текучесть используються спец. технолог. Пробы. б)усадка –св-во литого сплава к уменьшению объёма и линейных размеров при затвердевании и охлаждении

Линейная усадка E(лин)=(L(ф)-L(от))/ L(от) *100%

Объемная усадка Е(об)=(V(ф)-V(от))/ V(от)*100%

в) Склонность литейного сплава к ликвации

3) Перспективные процессы обработки металлов давлением. Сверхпластическая деформация.

Под светхпластичностью понимают способность материала к аномальным высоким растяжениям образцов. Сверхпластичность проявляется в материалах, имеющих р-р зерен <10 мкр. Для сверхпластичного сплава характерно отсутствие упрочнения, низкие напряжения течения и высокая чувствительность изменения скорости деф-ии. Явление сверхпластичности имеет единую природу для всех неорганических материалов.Сверхпластическая формовка(СПФ) – это технологический процесс формирования листового материала под действием небольшого количества газа в температурно ск-тных условиях проявления пластичности. Достоинства СПФ :1) Возможность получения за один технологический переход заготовок изделий сложной формы не простым оборудованием.2)Отсутствует необходимость в верхнем формообрем. штампа. Применение СПФ эффективно для изделий сложной формы, больших размеров, имеющих криволинейные поверхности(обшивки корпуса самолета, рефлекторы радиатора и топливные баки).Основными материалами для СПФ формовки являются Al, Ti, нержавеющие стали. СПФ – Наиболее экономически эффективно для условий мелкосерийного производства в кол-ве от 500 до 20000 шт. в год.

БИЛЕТ№2

1) Внедоменный способ получения чугуна «Ромелт»

В конце 70-х был разработан жидкофазный процесс по получению чугуна РОМЕАТ

В отличии от домееного получения чугуна получаемого втвердофазном процессе с использованием кокса. РОМЕАТ ЭТО ЖИКОФАЗНЫЙ ПРОЦЕсс получение чугуна в следствии продува расплавленного металла кислородом

2) Волочение. Сущность и схема волочения, технологические параметры

Волочение- это процесс протягивания проволоки трубы через канал спец. Инстр. (волоки), имеющее несколько меньшее сечение, чем исходная заготовка. Натягиваемая полоса, проходя через волоку, деформируется и изменяет свое поп. Сеч., принимая после выхода из волоки форму и размеры наименьшего сечения канала. Длина полосы при этом увеличивается прямопропорционально уменьшению поперечного сечения. Перед волочением на специальном станке заостряют передний конец полосы, предназначенной для обработки, с таким расчетом, чтобы конец легко входил в волоку и частично выходил с другой. Этот конец захватывают специальным механизмом и протягивают. Обычно металл, обрабатываемый волочением, предварительно не нагревают: он входит в волочильный канал при комнатной температуре, а образующееся в канале тепло деформации и внешнего трения, отводят непрерывно омывая волоки охлаждающей эмульсией.

А дальше, уважаемые ВТ-шники, нуно посмотреть лекции на стр 11 (там схема!!!! Если чо попросите- я вам передам!!!)

3) Лазерная сварка. Технологические особенности и область применения.

По виду активного вещества излучателя лазеры разделяют на твердые и газовые.

Для перевода активных частиц в возбужденное состояние служат источники возбуждения. Они могут воздействовать на активное вещество световым потоком, потоком электронов, потоком радиоактивных частиц и т.п.

Параметры режима лазерной сварки.

При импульсной лазерной сварке форма и размеры ванны оцениваются диаметром и глубиной проплавления.

Основные параметры режима сварки ¾ мощность в импульсе и время импульса. С увеличением этих параметров возрастает тепловая мощность источника и соответственно диаметр ванны и глубина ее проплавления. Дополнительные параметры ¾ диаметр пятна нагрева, определяющийся углом расходимости светового пучка после фокусировки, и пространственно-временная зависимость распределения энергии в пятне нагрева.

В твердотельных лазерах импульс генерируемого света состоит из набора более коротких импульсов, так называемых пучков. Величина и длительность этих пучков колеблются в широких пределах. Благоприятные условия для существования ванны создаются только при равномерном распределении энергии по пятну нагрева.

Параметры режима определяют освещенность в пятне нагрева:

,

где Q ¾ мощность в импульсе; rf ¾ радиус пятна нагрева; tи ¾ время импульса.

Плотность тепловой энергии в пятне нагрева:

,

где А ¾ поглощательна способность свариваемых кромок (зависит от состояния поверхности и длины волны излучения).

При сварке лазером непрерывного излучения форма и размеры сварочной ванны такие же, как и при сварке плавлением. Основные параметры ¾ выходная мощность излучения и скорость сварки. Дополнительные параметры, оказывающие наибольшее влияние на размеры ванны и шва, ¾ диаметр пятна нагрева, поглощательная способность свариваемых кромок и др.

Билет №6 Горячая объемная штамповка

 Объемной штамповкой называют процесс получения поковок, при котором формообразующую полость штампа, называемую ручьем, принудительно заполняют металлом исходной заготовки и перераспределяют его в соответствии с заданной чертежом конфигурацией.

Применение объемной штамповки оправдано при серийном и массовом производстве. При использовании этого способа значительно повышается производительность труда, снижаются отходы металла, обеспечиваются высокие точность формы изделия и качество поверхности. Наиболее широкое распространение получила горячая объемная штамповка (ГОШ), которую ведут в интервале температур, обеспечивающих снятие упрочнения.

Исходным материалом для горячей объемной штамповки являются сортовой прокат, прессованные прутки, литая заготовка, в крупносерийном производстве – периодический прокат, что обеспечивает сокращение подготовительных операций.

 В зависимости от типа штампа выделяют штамповку в открытых(а) и закрытых(б) штампах

 

Штамповка в открытых штампах (рис.13.2.а) характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла – облой, который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл заполнить всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла, находящиеся в полости, что позволяет не предъявлять высокие требования к точности заготовок по массе.

Штамповка в закрытых штампах (рис.13.2.б) характеризуется тем, что полость штампа в процесс деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нем облоя не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют.

Существенное преимущество штамповки в закрытых штампах – уменьшение расхода металла из-за отсутствия облоя. Поковки имеют более благоприятную структуру, так как волокна обтекают контур поковки, а не перерезаются в месте выхода металла в облой. Металл деформируется в условиях всестороннего неравномерного сжатия при больших сжимающих напряжениях, это позволяет получать большие степени деформации и штамповать малопластичные сплавы.

Пайка метталов и сплавов

 Пайка – процесс получения неразъемного соединения заготовок без их расплавления путем смачивания поверхностей жидким припоем с последующей его кристаллизацией. Расплавленный припой затекает в специально создаваемые зазоры между деталями и диффундирует в металл этих деталей. Протекает процесс взаимного растворения металла деталей и припоя, в результате чего образуется сплав, более прочный, чем припой.

Припой должен хорошо растворять основной металл, обладать смачивающей способностью, быть дешевым и недефицитным. Припои представляют собой сплавы цветных металлов сложного состава. По температуре плавления припои подразделяют на особо легкоплавкие (температура плавления ниже 145 0С), легкоплавкие (145…450 0С), среднеплавкие (450…1100 0С) и тугоплавкие (выше 1050 0С). К особо легкоплавким и легкоплавким припоям относятся оловянно-свинцовые, на основе висмута, индия, олова, цинка, свинца. К среднеплавким и тугоплавким относятся припои медные, медно-цинковые, медно-никелевые, с благородными металлами (серебром, золотом, платиной). Припои изготавливают в виде прутков, листов, проволок, полос, спиралей, дисков, колец, зерен, которые укладывают в место соединения.

При пайке применяются флюсы для защиты места спая от окисления при нагреве сборочной единицы, обеспечения лучшей смачиваемости места спая расплавленным металлом и растворения металлических окислов. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя. Флюсы могут быть твердые, пастообразные и жидкие. Для пайки наиболее применимы флюсы: бура, плавиковый шпат, борная кислота, канифоль, хлористый цинк, фтористый калий.

Метод ионной имплантации

Сущность метода заключается в интенсивной бомбардировке ионами имплантируемого вещества модифицируемой поверхности. При этом ионизированные атомы или молекулы легирующего вещества, внедряются в приповерхностный слой обрабатываемой детали. Сталкиваясь с электронами и ядрами мишени, легирующие ионы на некоторой глубине теряют свою энергию и останавливаются. Такое внедрение ионов в кристаллическую решетку материала приводит к появлению, так называемых, радиационных дефектов структуры. Выбитые из узлов решетки атомы вещества приводят к образованию вакансий и дефектов в виде внедренных межузельных атомов, образующих между собой пары Френкеля: вакансия - межузельный атом. Образованная общая разупорядоченность кристаллического строения решетки (достигающая аморфного состояния) снимается проведением постимплантационного отжига, который способствует повышению термодинамической стабильности системы, образованию твердых растворов и химических соединений.

Соседние файлы в папке для ВТ по билетам