
- •Элементы резания. Основные понятия и определения
- •Основные случаи резания металлов
- •1. Свободное резание.
- •2. Несвободное (осложненное) резание (рис. 3,б).
- •Глубина резания
- •Движения механизмов металлорежущих станков
- •Скорость резания и подача
- •Обрабатываемость металлов резанием
- •Механические свойства металлов
- •Физические свойства металлов и сплавов
- •Технологические свойства металлов
- •Ковкость металла
- •Лекция №3 Технологические процессы физико-химической обработки материалов (основные понятия и определения)
- •Тепловое действие электрического тока
- •Световое действие электрического тока
- •Механическое действие электрического тока
- •Химическое действие электрического тока
- •Использование действия электрического тока в электрофизической и электрохимической обработке
- •Кинематические особенности технологических процессов обработки материалов резанием
- •Кинематические особенности технологических процессов обработки материалов давлением
- •Лекция №8 Основные принципы проектирования операций механической обработки материалов резанием
- •Лекция №9 Основные принципы проектирования операций обработки материалов давлением
- •Лекция №10 Основные принципы проектирования операций физико-химической обработки материалов
- •Лекция №11
- •Классификация технологических процессов
- •Обработки резанием
- •Обработка заготовок на станках токарной группы
- •Токарные резцы
- •Обработка заготовок на фрезерных станках
- •Лекция №14 Характеристика методов сверления, зенкерования и развертывания; обработка заготовок на сверлильных станках
- •Лекция №15 Характеристика методов нарезания резьбы; нарезание резьбы на токарных и сверлильных станках
- •Обработка заготовок на протяжных станках
- •Лекция №17 Характеристика методов абразивной обработки; обработка заготовок на шлифовальных станках
- •Классификация технологических процессов обработки металлов давлением
- •Лекция №20 Характеристика прокатного производства Определение прокатки
- •Технологический процесс прокатки
- •Правка проката
- •Продукция прокатного производства
- •Лекция №21 Характеристика технологического процесса ковки Определение ковки
- •Основные операции при проведении ковки
- •Оборудование для ковки
- •Лекция №22 Характеристика технологического процесса горячей объемной штамповки
- •Лекция №23 Характеристика технологического процесса холодной штамповки
- •Лекция №24 Характеристика технологического процесса холодного выдавливания
- •Лекция №25 Характеристика технологического процесса холодной высадки
- •Лекция №26 Характеристика технологического процесса прессования
- •Лекция №27 Характеристика технологического процесса волочения
- •Лекция №28
- •Классификация технологических процессов
- •Физико-химической обработки материалов
- •Лекция №29 Характеристика технологического процесса электроэрозионной обработки
- •Лекция №30 Характеристика технологического процесса электрохимической обработки
- •Лекция №31 Характеристика технологического процесса ультразвуковой обработки
- •Лекция №32 Характеристика технологических процессов лучевой обработки
- •Лекция №33 Характеристика технологических процессов обработки магнитным полем
Обработка заготовок на станках токарной группы
При работе на токарных станках применяют различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки, фасонный инструмент и др. Токарные резцы являются наиболее распространенным инструментом и применяются для обработки плоскостей, цилиндрических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и т.д. (рис. 8).
Рис. 8. Применение токарных резцов для различных видов обработки: а — наружное обтачивание проходным отогнутым резцом; б - наружное обтачивание прямым проходным резцом; в - обтачивание с подрезанием уступа под прямым углом; г - прорезание канавки; д - обтачивание радиусной галтели; е — растачивание отверстия; ж и з - нарезание резьбы наружной и внутренней соответственно
Сверление является одним из распространенных методов обработки на токарных станках и осуществляется для предварительной обработки отверстий. Предварительно обработать резанием отверстие в сплошном материале можно только с помощью сверла. В зависимости от конструкции и назначения различают сверла: спиральные, перовые, для глубокого сверления, центровочные, эжекторные и др. Наибольшее распространение при токарной обработке получили спиральные сверла.
Токарные резцы
Токарные резцы классифицируют по различным признакам.
По расположению главной режущей кромки резцы подразделяют на правые и левые. При точении правыми резцами суппорт перемещается справа налево, левые резцы работают при подаче слева направо.
По конструкции головки резцы классифицируют на прямые, отогнутые и оттянутые.
По технологическому назначению различают следующие типы резцов: проходные, подрезные, отрезные, резьбовые, канавочные, фасонные, расточные и др. (рис. 9).
Проходные резцы 1, 2, 3 предназначены для обтачивания наружных поверхностей и имеют при этом продольную подачу Sпр. Проходной отогнутый резец 1 более универсален, т. к. он используется как для обработки цилиндрической поверхности, так и для подрезания торца и снятия фасок. Проходной прямой резец 2 используют для обтачивания наружных цилиндрических поверхностей и для снятия фасок.
Торцовые поверхности обрабатывают подрезными 4 и проходными отогнутыми 1 резцами, которые при этом имеют поперечную подачу Sпоп.
Проходной упорный резец 3 применяют для получения небольших уступов и при обработке ступенчатых валов. Упорный резец имеет главный угол в плане φ= 90°.
Прорезные 9, отрезные 10, галтельные 11 и фасонные резцы работают с поперечной подачей Sпоп. Прорезными резцами 9, 12 обрабатывают кольцевые канавки на цилиндрических и торцовых поверхностях. Прорезной резец имеет главный угол в плане φ= 90°.
Отрезные резцы 10 служат для отрезания части заготовки. Длина головки отрезного резца должна быть больше радиуса разрезаемой заготовки.
Галтельные резцы 11 предназначены для обработки галтелей. Фасонными резцами обрабатывают фасонные поверхности. Профиль режущей кромки фасонного резца должен отвечать профилю обрабатываемой поверхности.
Резьбовые резцы 7, 8 применяют для нарезания соответственно наружной и внутренней резьбы. Форма режущей части резца должна отвечать профилю нарезаемой резьбы.
Расточные резцы предназначены для обработки отверстий: расточной отогнутый 5 – для растачивания сквозного отверстия, расточной упорный 6 – для растачивания глухого отверстия.
Рис. 9. Типы токарных резцов:
1 – проходной отогнутый; 2 – проходной прямой; 3 – проходной упорный; 4 –подрезной; 5 – расточной отогнутый; 6 – расточной подрезной; 7, 8 – резьбовые; 9 – прорезной (канавочный); 10 – отрезной; 11 – галтельный; 12 – расточной упорный.
По направлению подачи резцы делят на правые и левые. Правые работают с подачей справа налево, левые – слева направо.
По способу изготовления различают резцы:
1. Цельные.
2. С приваренной встык рабочей частью.
3. С приваренной или припаянной пластинкой инструментального материала.
4. Со сменными пластинками режущего материала.
По роду материала резцы бывают:
1. Из быстрорежущей стали.
2. С пластинками из твердого сплава.
3. С пластинками из минералокерамики.
4. С кристаллами алмазов.
Лекция №13
Характеристика методов фрезерования; обработка заготовок
на станках фрезерной группы
Характеристика методов фрезерования
Фрезерование является одним из высокопроизводительных и распространенных методов обработки заготовок многолезвийным режущим инструментом - фрезой.
Фрезерование характеризуется главным вращательным движением инструмента и обычно вращательным движением подачи. Подачей может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана (карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные станки).
На фрезерных станках обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля.
Особенностью процесса фрезерования является прерывистость резания каждым зубом фрезы. Зуб фрезы находится в контакте с заготовкой и выполняет работу резания только на некоторой части оборота. Затем зуб фрезы продолжает движение до следующего врезания, не касаясь поверхности заготовки.
Врезание зуба фрезы в заготовку сопровождается ударами, что приводит к неравномерности процесса резания, вибрациям и повышенному износу зубьев. Это отрицательно сказывается на точности и шероховатости поверхности.
На рис.10 показаны схемы фрезерования плоскости цилиндрической (а) и торцовой (б) фрезами. При цилиндрическом фрезеровании плоскостей работу выполняют зубья, расположенные на цилиндрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании плоскостей в работе участвуют зубья, расположенные на цилиндрической и торцовой поверхностях фрезы.
Рис. 10. Различные схемы обработки поверхностей фрезерованием:
а, б - фрезерование плоскости цилиндрической и торцевой фрезой; в, г – обработка паза концевой и дисковой фрезой; д – фрезерование профильной поверхности фасонной фрезой; е – обработка поверхности двойной кривизны концевой фрезой при перемещении ее по сложной траектории; ж- фрезерование вращающейся заготовки (ротационное фрезерование)
Цилиндрическое и торцовое фрезерование в зависимости от направления вращения фрезы и направления подачи заготовки можно осуществить двумя способами:
1. Попутным фрезерованием.
2. Встречным фрезерованием.
Попутное фрезерование – это фрезерование по подаче (рис.11.а). В этом случае направление вращения фрезы совпадает с направлением перемещения детали.
Встречное фрезерование – это фрезерование против подачи (рис.11.б). В этом случае направление вращения фрезы и перемещение заготовки не совпадают.
Рис. 11. Фрезерование цилиндрической фрезой:
а – встречное; б – попутное.