2.2 Технологічний маршрут відновлення деталі
Технологічний маршрут відновлення - це чітка оптимальна послідовність операцій, установів і переходів по відновленню визначеного переліку дефектів деталі і розробляється за маршрутною технологією.
Приблизна загальна послідовність операцій:
1) мийно - очисні операції (промивання, виварювання, випалювання, видалення нагару, накипу старої фарби і т.д.);
2) виявлення прихованих дефектів приладами, пристосуваннями, матеріалами (гідро та пневмовипробовування, магнітна дефектоскопія, виявлення тріщин „на керосин” і т.п.);
3) контрольні роботи по виявленню дефектів за допомогою інструментів і пристроїв для вимірювання і зовнішнього огляду;
4) підготовчі слюсарно-механічні роботи перед операціями нарощування (правка, випресовування, запресовування, точіння, шліфування, полірування, розчищування шва, зачищення, дробоструменева обробка і ін.);
5) зварювально - наплавлювальні і другі види робіт по нарощуванні;
6) попередня слюсарно-механічна обробка після нарощування;
7) термічна обробка (цементація, загартування), якщо необхідно за технологією;
8) заключна механічна обробка (чистове точіння, розточування, фрезерування, шліфування, хонінгування, полірування, притирання та інші).
При складанні технологічного маршруту необхідно керуватися наступними вимогами:
а) послідовність виконання операцій повинна виключати повторне надходження деталі на пости усунення дефектів;
б) в першу чергу усунути дефекти поверхні, котрі будуть базовими при подальшій обробці деталі;
в) гальванічні операції призначаються передостанніми;
г) однотипні операції (слюсарні, зварювальні, токарні, шліфувальні і інші), виконуємо при усуненні різних дефектів, можна об'єднати в одну операцію. Однак, необхідно враховувати, що при серійному виробництві використовуються спеціальні пристрої, тому переустановлювання деталі на них не завжди можлива;
д) зварювальні та наплавлювальні роботи різних видів (ручна, вібродугова, під шаром флюсу й ін.) в одну операцію не поєднуються, тому що виконуються на різних робочих місцях;
е) при виконанні операцій обробки за 2 переходи (попередній і заключний) загальний припуск розділити в співвідношенні 70 : 30% (для токарської обробки) і 80 : 20% (для шліфування).
Технологічний маршрут, складається на підставі п.2.1, де для кожного дефекту вибраний спосіб усунення, установочні бази і технологія, тільки додатково необхідно ввести загальні операції при відновленні всіх дефектів маршруту: промивання деталі до і після відновлення, виварювання від мастильно-асфальтних відкладень, нагару, накипу, гідровипробовування, магнітна дефектоскопія, контроль для виявлення дефектів вимірюванням і контроль деталей після відновлення.
Технологічний маршрут відновлення складається з операцій, установов і переходів. Операції нумеруються числами ряду арифметичної прогресії: 005, 010, 015 і т.д. Установи слід нумерувати великими літерами славянського алфавіту: А, Б, В, Г, Д і т.д., причому кожна операція має свої установы.
Переходи (технологічні і допоміжні) слід нумерувати цифрами натурального ряду: 1., 2., 3., і т.д. Склад змісту переходу: ключове слово, найменування оброблюваної поверхні, конструктивних елементів, інформація з розмірів, додаткова інформація. Оформлення змісту переходу виконати в повній формі запису.
Розміри в переходах визначаємо через розміри для ремонту (пункт 1.З графа 8), номінальні розміри, припуски на нарощування й обробку. Номінальний розмір приймаємо по робочому кресленню деталі. Загальний припуск - це шар металу, який необхідно виділити з поверхні деталі в процесі її обробки на всіх операціях (табл. 2.4...2.12). Розрахунок проміжних припусків і розмірів оброблюваних поверхонь за переходами виконується у визначеній послідовності. Розрахунок починають з заключної операції обробки, а потім визначають розміри проміжних припусків і розміри деталі на кожну операцію, додаючи до номінального розміру припуск на дану операцію для поверхонь валів або віднімаючи припуск для внутрішніх поверхонь отворів.
Приклад визначення проміжних припусків і розмірів для відновлення посадочного пояска на гільзі дв. ЗМЗ – 53 вібродуговим наплавленням. Перед вібродуговим наплавленням необхідно посадочний поясок точити знявши припуск 0,4 мм.
Перелік операцій відновлення посадочного пояска:
1. Точити поясок з ø... до ø... на L =...
2. Наплавити шийки з ø... до ø... на L =...
3. Точити наплавлений поясок з ø... до ø... на L =...
4. Шліфувати поясок з ø... до ø... на L =...
Кінцевий діаметр посадочного пояска після відновлення d = 100 мм.
d = 99,8 – 0,4 = 99,4 мм,
де 99,8 мм – розмір для ремонту, дивись п 1.3 графа 8;
Діаметр пояска після наплавлення:
dНАП.= dН + δ, мм,
де dН = 100 мм – номінальний розмір пояска.
δ = (1,2...2) мм – мінімальний припуск на механічну обробку після вібродугового наплавлення, див. табл.. 2.4, приймаємо δ = 1,5 мм.
dНАП.= 100 + 1,5 = 101,5 мм.
Діаметр посадочного пояска після токарної обробки:
dТОК. = dНАП + h1 , мм,
де h1 = 0,1 мм - припуск на наступне шліфування, див. табл. 2.5
dТОК. = 100 + 0,1 = 100,1 мм.
Таким чином, технологічний маршрут відновлення посадочного пояска відновлення вібродуговим наплавленням визначиться наступними розмірами:
1. Точити поясок з ø 99,8 мм до ø 99,4 мм на L= 27 мм
2. Наплавити поясок з ø 99,4 мм до ø 101,5 мм на L= 30 мм
3. Точити наплавлений поясок з ø 101,5 мм до ø 101,1 мм на L= 30 мм
4. Точити канавку глибиною 0,2 мм і шириною 3 мм.
5. Шліфувати поясок з ø 101,1 мм до ø 100 мм на L= 27 мм
Всі розрахунки припусків і розмірам переходів виконати в чернетці, в пояснювальну записку не переносити.
При оформленні п. 2.3 використовувати таблиці: 2.4; 2.5; 2.6; 2.7; 2.8; 2.9; 2.10; 2.11; 2.12.
У пояснювальній записці пункт 2.3 оформити в наступним чином (наприклад, технологічний маршрут відновлення гільзи циліндра двигуна ЗМЗ - 53 розточуванням та хонінгуванням під 3 р.р, а посадочний поясок наплавленням):
На підставі пунктів 1.3. і 2.1 технологічний маршрут відновлення гільзи двигуна (дзеркало - розточуванням з наступним хонінгуванням, посадочний поясок – вібродуговим наплавленням) розробляється в наступній послідовності операцій, установов і переходів:
005. Очищення в розплаві солей.
1. Установити гільзу в сітчастий контейнер.
2. Опустити контейнер у ванну з розплавом солей і лугів при t = 400 ± 20°C.
3. Витримати 5-10 хвилин.
4. Перенести й опустити у ванну з гарячою протоковою водою.
5. Перенести й опустити у ванну з розчином фосфорної кислоти і СгО3 при
t = 30° ± 5°C
6. Перенести й опустити у ванну з гарячою протоковою водою.
010. Контроль-дефектацїя.
1. Установити гільзу на стіл дефектації.
2. Виявити оглядом тріщини, обломи, відколи.
3. Виміряти діаметр дзеркала гільзи.
4. Виміряти діаметр посадочного пояска.
015. Круглошліфувальна.
1. Установити і закріпити гільзу в грибкових центрах верстата.
2. Шліфувати посадочний пасок з ø 99,9 мм до ø 99,5 мм на L = 30 мм.
020. Наплавлення (вібродугове)
1. Установити і закріпити гільзу в грибкових центрах верстата.
2. Наплавити посадковий пасок з ø 99,5 мм до ø 101,4 мм на L= 30 мм.
025. Токарна.
1. Установити і закріпити гільзу в грибкових центрах верстата.
2. Точити посадочний пасок з ø101,4 мм до ø 100,2 мм на L= 30 мм.
3. Точити фаску 1,5 x 45°.
4. Точити канавку з ø100,2 мм до ø 99,7 мм шириною 3 мм.
030. Круглошліфувальна.
1. Установити і закріпити гільзу в грибкових центрах верстата.
2. Шліфувати посадочний поясок з ø100,1 мм до ø100 мм., на L= 30 мм.
035. Вертикально - розточна.
1. Установити і закріпити гільзу в пристрої на столі верстата.
2. Розточити дзеркало гільзи з ø 93,1 мм до ø 93,43 мм., на L=153 мм.
3. Точити фаску 1 x 45°.
040. Хонінгувальна.
1. Установити і закріпити гільзу в пристрої верстата.
2. Хонінгувати дзеркало з ø 93,43 мм до ø 93,5+0,06 мм на L=153 мм
045. Промивання.
1. Установити контейнер з гільзами на конвеєр машини.
2. Промити.
045. Контроль.
1. Установити гільзу на стіл контролера.
2. Контролювати діаметр дзеркала гільзи ø 93,5+0,06 мм.
3. Контролювати конусність і овальність дзеркала гільзи 0,025 мм.
4. Контролювати шорсткість дзеркала Rа = 0,2 мкм.
5.
Контролювати діаметр посадочного пояска
ø 100
мм.
6. Контролювати овальність посадочного пояска 0,025 мм.
7. Контролювати шорсткість пояска Rа = 0,8 мкм.