2.2 Технологии разработки и анализа разработанных изделий и процессов:

По данным исследователей, около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования изделий, обусловлены недостаточным качеством процессов разработки концепции изделия, конструирования и подготовки его производства. По данным исследовательского отдела фирмы Дженерал Моторс, США, при разработке и производстве изделия действует правило десятикратных затрат - если на одной из стадий круга качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена вовремя. Если она была обнаружена через одну стадию - то уже в 100 раз больше, через две стадии - в 1000 раз и т.д. Концепция всеобщего менеджмента качества требует изменения подхода к разработке новой продукции, поскольку ставится вопрос не просто поддержания определенного, пусть и достаточно высокого, уровня качества, а удовлетворенность потребителя.

Для того, чтобы снизить затраты, учесть в большей степени пожелания потребителей и сократить сроки разработки и выхода на рынок продукции, применяют специальные технологии разработки и анализа разработанных изделий и процессов:

1. Функционально - стоимостный анализ (ФСА) - технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости;

2. FMEA - анализ (Failure Mode and Effects Analysis) - технологию анализа возможности возникновения и влияния дефектов на потребителя; FMEA проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов.

3. Функционально - физический анализ (ФФА) - технология анализа качества предлагаемых проектировщиком технических решений, принципов действия изделия и его элементов; ФФА проводится для разрабатываемых продуктов и процессов.

При внедрении систем качества по стандартам ИСО 9000 требуется, чтобы производитель внедрял методы анализа проектных решений, причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому предприятия, создающие или развивающие системы качества, обязательно применяют либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, ФФА), либо используют собственные технологии с аналогичными возможностями.

Функционально - стоимостной анализ (ФСА)

ФСА начал активно применяться в промышленности, начиная с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА остается, и по сей день, одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА и FMEA. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы - проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии (воздействии или противодействии) по изменению состояния других материальных объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1-й этап: этап последовательного построения моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят или в форме графов, или в табличной (матричной) форме;

2-й этап: этап исследования моделей и разработки предложений по совершенствованию объекта анализа.

Эти же этапы характерны и для других методов функционального анализа - ФФА и FMEA. Нужно отметить, что ФСА - анализ является мощным инструментом для создания техники и технологий, не только обеспечивающей удовлетворение запросов потребителя, но и сокращающей затраты производителя.

FMEA - анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения. Этот вид функционального анализа используется как в комбинации с ФСА или ФФА - анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA - анализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса.

FMEA - анализ включает два основных этапа:

· этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа; если FMEA-анализ проводится совместно с ФСА или ФФА - анализом, то используются ранее построенные модели;

· этап исследования моделей, при котором определяются:

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выявленные "узкие места", - компоненты объекта, подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректировочные мероприятия.

По результатам анализа для разработанных корректировочных мероприятий составляется план их внедрения. Определяется:

· в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени проведение каждого мероприятия потребует, через, сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;

· кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий, и кто будет конкретным его исполнителем;

· где (в каком структурном подразделении организации) они должны быть проведены;

· из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).

В настоящее время FMEA-анализ очень широко применяется в промышленности Японии, США. Его использование позволяет резко сократить "детские болезни" при внедрении разработок в производство.

Функционально - физический анализ

Этот вид функционального анализа был создан в 70-е годы в результате работ, параллельно проводившихся в Германии (работы профессора Колера) и в СССР (работы школы профессора Половинкина). Его целью является анализ физических принципов действия, технических и физических противоречий в технических объектах (ТО) для того, чтобы оценить качество принятых технических решений и предложить новые технические решения. При этом широко используются методы:

1.Эвристических приемов, то есть обобщенных правил изменения структуры и свойств ТО, в настоящее время созданы банки данных, как по межотраслевым эвристическим приемам, так и по частным, применяемым в отдельных отраслях.

2. Анализа следствий из общих законов и частных закономерностей развития ТО, эти законы применительно к различным отраслям промышленности установлены работами школы профессора Половинкина и др.

3. Синтеза цепочек физических эффектов для получения новых физических принципов действия ТО. В настоящее время существуют программные продукты, разработанные российскими исследователями, автоматизирующие этот процесс.

Первый этап ФФА аналогичен первому этапу ФСА или FMEA-анализа. Обычно ФФА проводится в следующей последовательности:

1. Формулируется проблема, для ее формулировки могут быть использованы результаты ФСА или FMEA-анализа; описание проблемы должно включать назначение ТО, условия его функционирования и технические требования к ТО; формулировка проблемы должна способствовать раскрытию творческих возможностей и развитие фантазии для поиска возможных решений в широкой области, поэтому при описании проблемы необходимо избегать специальных терминов, раскрывающих физический принцип действия и конструкторско -технологические решения, использованные в прототипе.

2. Составляется описание функций назначения ТО. Описание базируется на анализе запросов потребителя и должно содержать четкую и краткую характеристику технического объекта, с помощью которого можно удовлетворить возникшую потребность; для понимания функций назначения ТО необходимо дать краткое описание надсистемы, т.е. системы, в которую входит проектируемый ТО; описание функций ТО включает: действия, выполняемые ТО, объект, на который направлено действие, и условия работы ТО для всех стадий жизненного цикла ТО.

3. Производится анализ надсистемы ТО, к надсистеме относится и внешняя среда, в которой функционирует и с которой взаимодействует рассматриваемый ТО; анализ надсистемы производится с помощью структурной и потоковой модели ТО; при этом целесообразно воспользоваться эвристическими приемами.

4. Составляется список технических требований к ТО, этот список должен базироваться на анализе требований потребителей; на этой стадии целесообразно использовать приемы описанной ниже технологии развертывания функций качества.

5. Строится функциональная модель ТО обычно в виде функционально-логической схемы.

6. Анализируются физические принципы действия для функций ТО.

7. Определяются технические и физические противоречия для функций ТО, такие противоречия возникают между техническими параметрами ТО при попытке одновременно удовлетворить нескольким требованиям потребителя.

8.Определяются приемы разрешения противоречий и направления совершенствования ТО. Для того, чтобы реализовать совокупность потребительских свойств объекта, отраженных в его функциональной модели, с помощью минимального числа элементов, модель преобразуется в функционально-идеальную; 9. Поиск вариантов технических решений часто производят с помощью морфологических таблиц.

На последнем этапе ФФА рекомендуется строить графики, эквивалентные схемы, математические модели ТО. Важно, чтобы модель была продуктивной, т.е. позволяла найти новые возможные решения. Приветствуется всякая инициатива и творчество. К формированию морфологической таблицы целесообразно приступить тогда, когда появится несколько предлагаемых решений для различных функциональных элементов ТО.

3. Покажите на примере производства и реализации конкретной продукции (или предоставления конкретной услуги), как проходит управление качеством на отдельных стадиях жизненного цикла продукции («петли качества»)

Рассмотрим процесс управления качеством на примере производства и реализации блюда в ресторане Зодиак.

Ресторан Зодиак является самым крупным рестораном поселка Запрудня. Ресторан предоставляет такие услуги как:

· приготовление пищи;

· быстрые обеды;

· проведение праздничных торжеств;

· проведение детских праздников;

· развлекательные шоу-программы;

· и др.

Я рассмотрю, как происходит управление качеством продукции, на отдельных стадиях жизненного цикла, на примере производства и реализации блюда.

Мой рабочий день начинается с раздевалки. В раздевалке я снимаю верхнюю одежду, принимаю душ, переодеваюсь в спецодежду. Спецодежда состоит из халата, колпака и фартука. Надеваю обувь с жестким задником и каблуком, высотой до двух сантиметров. Ступня должна быть закрытой. Волосы подбираю под колпак. Руки должны быть без заусениц, грибковых и гнойниковых заболеваний с коротко подстриженными ногтями. Руки тщательно обрабатываю мылом при помощи теплой воды

В кармане халата у меня чистая индивидуальная салфетка. После раздевалки и обработки рук я захожу в горячий цех - кухню. В кухне проверяю исправность оборудования и проводки электричества. Не обнаружив неисправностей, включая на нагрев электрическую плиту. Затем знакомлюсь с правилами в журнале по технике безопасности и ставлю роспись. Официант приносит бланк заказа. Заказ:

1. Свиная корейка

2. Гарнир: цветная капуста

По накладной я получаю все необходимые мне продукты, расписываюсь в двух экземплярах накладных и одну оставляю себе.

При приготовлении этого блюда мне нужны технологические и калькуляционные карты. По калькуляционной карточке я смотрю норму вложения продуктов и их стоимость. В технологической карте узнаю краткую характеристику, технологию приготовления блюд, требования к качеству готовых блюд (внешний вид, вкус, консистенцию), норму вложения продуктов на порцию массой брутто. Подготовку овощей для всех блюд произвожу в овощном цеху. Овощной цех располагается рядом с горячим цехом. Высота производственного помещения должна быть 3, 3.30, 3.50 метра. Стены должны быть облицованы керамической плиткой на высоту 1.70 метр. Пол покрытый водонепроницаемой плиткой. Для отвода воды в канализацию в полах устанавливаются люки, которые накрывают решетками. Помещение должно соответствовать правилам санитарии и гигиены, а так же производственной эстетике. Помещение должно хорошо освещаться. Соотношение окон и пола 1:8. Температура должна быть 16 ^оС. Этот цех оборудуется сортировочной машиной, овощемойкой, картофелечисткой, овощерезкой, моечными ваннами, производственными столами и стеллажами.

Все трубы должны быть скрыты в полах и панелях. В цехе должны устанавливаться часы. Ножи хранятся в специальных приспособлениях у края стола или на стене. Во время работы необходимо стоять прямо, не сутулясь, т.к. неправильное положение корпуса спины вызывает быструю утомляемость. Перед началом работы проводят текущий инструктаж с работником по технике безопасности и правилами эксплуатации оборудования. Перед началом работы проверяют исправность машины. Рубильники и предохранители должны быть закрытого типа. Включать и выключать машины при помощи кнопок ПУСК и СТОП.

Все движущиеся части машин должны быть ограждены, а корпус заземлен. Если обнаруживается неисправность, то сообщают руководителю и машину не эксплуатируют.

Переходим к выполнению заказа:

1. Свиная корейка

2. Гарнир: цветная капуста

Технология приготовления блюда:

Свиная корейка

Подготовку мяса (свиной корейки) я начинаю производить в мясном цеху. В мясном цеху уже имеются заготовки. Я беру корейку, взвешиваю, нарезаю столько, сколько заложено по карте. Отбиваю. Добавляю специи. Закончив с мясом, убираю рабочее место.

Инструменты промываю проточной водой и убираю в мойку. Затем меняю спецодежду (фартук, халат) и обрабатываю руки 0,2% раствором хлорной извести, предварительно промыв их мылом. Затем перехожу в горячий цех, где начинаю жарить мясо. Пока мясо жарится, иду в овощной цех, где произвожу подготовку овощей. Для гарнира: цветную капусту; для подгарнировки: помидоры, огурцы, листья салата.

Для начала овощи промываю в воде, затем беру ножи и доски маркировки «ОС» и разбираю цветную капусту на соцветия. Закончив с овощами, обрабатываю руки и направляюсь в горячий цех.

Отвариваю цветную капусту. Мясо готово. После приготовления убираю за собой рабочее место. Использованную посуду отношу в мойку, стираю со стола и обрабатываю руки.

Отпуск: на тарелку кладу лист салата, нарезаю помидор, огурец, выкладываю мясо на лист салата, выкладываю гарнир. Сверху блюдо посыпаю зеленью петрушки.

Сервировка стола.

Основная цель сервировки - удобство, опрятность и приятный вид обеденного стола.

Используются столовые приборы, посуда, бокалы. Так как у нас обедает один человек, то нам необходимо: тарелка под второе блюдо, тарелку для хлеба ставим слева сверху, бокал для воды, справа от тарелки кладем нож (отточенной стороной лезвия в сторону тарелки), слева - вилку. Вилку кладем вогнутой стороной кверху. Салфетки, сложенные треугольником или колпачком, положите на закусочную тарелку.

Нужно иметь в виду следующее правило: подносить блюдо гостю с левой стороны.

Мясные блюда едят с помощью ножа и вилки. Когда съедят один кусок, отрезают следующий. Не следует нарезать сразу всю порцию, потому что еда быстро остынет.

Когда гость пообедал, официант приносит ему счет. Гость расплачивается. Официант убирает со стола.

Заключение

Системы управления качеством, действующие на различных предприятиях, индивидуальны. Тем не менее, мировая наука и практика сформировали общие признаки этих систем, а также методы и принципы, которые могут применяться в каждой из них.

Проанализировав весь собранный материал, можно прийти к выводу, что качество продукции имеет немаловажное значение в производстве и реализации товаров и услуг. Что Россия имеет и постепенно наращивает потенциал производства высококачественной продукции. У нас имеется практически всё, чтобы производить качественную, конкурентоспособную продукцию, хотя не хватает какого-либо оборудования, средств.

Качество должно стать национальной идеей, и это в первую очередь должно исходить от государства, его политики.

Низкое (неконкурентоспособное) качество продукции - не абстрактная категория, а вполне конкретная причина нежизнеспособности предприятия. Поэтому проблема качества осознается уже как стратегическая проблема.

А еще мы живем в мире, который требует нового качества жизни. Один из его составляющих компонентов - качество продукции. Для модернизации последнего и постоянного обновления «в ногу» с потребностями рынка необходимо эффективное управление этим качеством.

Список литературы

1. Богатин Ю.В. Экономическая оценка качества и эффективности работы предприятия. М.: Изд. Стандартов. 2006. 150с.

2. Богатырев А.А., Филиппов Ю.Д. Стандартизация статистических методов управления качеством. М.: Изд. Стандартов. 2004. 121с.

3. Исикава К. Японские методы управления качеством. М.: экономика. 2007. 168с.

4. Круглов М.Г. «Менеджмент систем качества» Учебное пособие. М.: Издательство стандартов.2005г. 230стр.

5. Крылова Г.Д. Зарубежный опыт управления качеством. М.: Изд. Стандартов. 2005. 140с.

6. Николаева Э.К. Семь инструментов качества в японской экономике. М.: Изд. Стандартов. 2005. 39с.

22