Література

Основна:

1 Каштальян Н.А., Клевзович В.Н. Обработка на станках с числовым программным управлением. Справ. пособие. – Минск: Вышейшая школа, 1989 – 211с.

2 Новиков В.Ю., Схиртладзе А.Г. Технология станкостроения. Учебное пособие. – М.: Машиностроение, 1990 – 256с.

3 Обработка металлов резанием. Справочник технолога /А.А. Панов, В.В. Амикин, Н.Г. Бойм и др./ Под общей редакцией А.А. Панова. – М.: Машиностроение, 1988 – 736с.

4 Пекелис Г.Д., Гельберг Б.Т. Технология ремонта металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение, 1984 – 239с.

5 Стискин Г.М., Гаевский В.Д. Токарные станки с оперативным программным управлением. – К.: Техника, 1989 – 176с.

6 Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ. Справочное пособие. – Минск, Вышейшая школа, 1988 – 336с.

7 Чумак М.Г. Матеріали та технологія машинобудування. – Київ: Либідь, 2000 – 365с.

Додаткова:

8 Ахумов А.В. Справочник нормировщика /Под ред. Ахумова. – Л.: Машиностроение, 1986 – 458с.

9 Данилевский В.В. Справочник молодого машиностроителя. – М.: Высшая школа, 1973 – 648с.

10 Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». – М.: Машиностроение, 1985 – 184с.

11 Інструкції 0032 – 01.34.01, 589.0109.00036 – 01.34.01; 00038 – 01.34.01, ХПК001, ХПК002, ХПК003

12 Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Бойко А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ. Справочник. – М.: Машиностроение, 1983 – 359с.

13 Справочник технолога машиностроителя. Том 1,2./ Под ред. А.Г. Косиловой и

Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985 – 496с.

14 Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. – М.: Высшая школа, 1986 – 238с.

Міністерство освіти і науки України

Хмельницький політехнічний коледж

Додаток 1

Контрольна робота №1

по предмету «Основи технології машинобудування»

КР.В.ВР-81.72.01.12 ПЗ

Виконав: Пижов Д.О.

Перевірив: Койфман А.М.

2010

Тема. Маршрутний технологічний процес механічної обробки деталі «Вал-шестерня»

Вихідні дані: - креслення деталі 01Н «Вал шестерня»

- тип виробництва малосерійний

1 Характеристика деталі

1.1 Призначення деталі, характеристика матеріалу

Деталь „Вал-шестерня” призначена для передачі крутильного моменту від двигуна на виконавчий механізм.

Вал має дві опорні шийки: 307, яка служить для встановлення підшипника кочення та 227, яка служить для встановлення підшипника ковзання.

Поверхня 25js6 призначення для встановлення шківа пасової передачі.

Шліцьова поверхня призначена для встановлення зубчастого колеса. Різьбова поверхня М30 х 1,5 – 8g призначена для встановлення гайки, яка фіксує зубчасте колесо.

Канавки b = 3 мм – технологічні і призначені для виходу ріжучого інструмента.

Матеріал деталі – конструктивна низьколегована хромова сталь 40Х ГОСТ4543 – 88 в цій сталі – 0,4%С; 0,8...1,2%Cr; 0,5...0,8Мн.

Основні фізико – механічні властивості: густина  = 7,8  10³ кг/м³; σ_вр = 1000 МПА; σ_т = 800 МПа; 217 НВ.

Зварюваність сталі низька, обробленість різанням задовільна. Деталь жорстка, так як виконується умова

(1)

де L – довжина деталі, мм;

d – середній діаметр, мм;

L = 303 мм

303/32 = 9,5 - умова співвідношення (1) виконується

Так як деталь жорстка, то потреби у додаткових опорах при обробці немає.

Діаметральні розміри шийок вала зменшуються до кінців вала, що дозволяє проводити механічну обробку високопродуктивними методами «на прохід». Закритих та важкообробляємих поверхонь нема. Відповідно, в умовах малосерійного виробництва, вал-шестерню можна обробляти на універсальних верстатах з ЧПК та застосовувати стандартизований ріжучий інструмент. На підставі проведеного аналізу можна зробити висновок що деталь технологічна і її виготовлення не викликає трудності на виробництві.

1.2 Вибір способу виготовлення заготівки

Враховуючи матеріал деталі, її форму, розміри та тип виробництва (мало серійний) виготовлення заготівки порізкою з круглого сортового прокату являється єдиним раціональним методом отримання заготівки.

Визначаємо розрахунковий діаметр прокату. За основу розрахунків приймаємо найбільший діаметр 57 мм.

Розрахунковий діаметр d_р, мм, визначаємо за формулою

d_p = d_н + 2  z, (2)

де d_н – номінальний діаметр, мм;

2  z – припуск на обробку, мм;

d_н = 57 мм.

2  z = 6,0 мм

d_p = 57 + 6,0 = 63 мм

Приймаємо сталь гарячекатану круглу, звичайної точності прокатки В, діаметром 65 мм, марки 40Х, підгрупа „б”, без термічної обробки.

Граничні відхилення для діаметра мм.

Припуск на підрізку торцових поверхонь

2  z_т = 5,0 мм

Довжина заготівки

303 + 5,0 = 308 мм

1.3 Аналіз технологічних вимог до деталі та призначення послідовності механічної обробки поверхонь деталі

Технічні вимоги до деталі приведені на креслені 01Н «Вал-шестерня».

Результати аналізу технічних вимог до заданої деталі, методи їх забезпечення і контролю оформлені у вигляді таблиці 1, при цьому використана література [3],[13].

Таблиця 1 – Технічні вимоги, методи їх забезпечення і контролю

Зміст вимоги	Методи забезпечення	Методи контролю
307, 34js6, 227, при Ra = 0,63 мкм	Точіння чорнове, точіння напівчистове, попереднє та чистове шліфування	Мікрометр гладкий типу МК ГОСТ 6507-78 Набір мір шорсткості ГОСТ 9378-75
50h11, при Ra = 2,5 мкм	Точіння чорнове, точіння напівчистове, шліфування	Те саме
Шпонковий паз 5р9, при Rz = 20 мкм	Фрезерування	Комплексний калібр
М30 х 1,5 – 8g, при Rz = 40 мкм	Точіння чорнове, точіння чистове, нарізання різьби	Мікрометр з різьбовими вставками, набір мір шорсткості ГОСТ 9378-75
Лінійні розміри по 14 квалітету точності Шорсткість Rz = 40 мкм	Одноразова лізвійна обробка	Штангенциркуль ШЦ-І-350-0,1 ГОСТ166-80 Набір мір шорсткості ГОСТ9378-75
Зубці шестерні: - ступінь точності 7-В - шорсткість Ra1,25мкм	Зубошліфування	Центровий пристрій, оправка, індикатор, штангензубомір.
Шліци d-6x25x36js6x67, при Ra1,25 мкм	Шліцефрезерування, шліцешліфування	Комплексний калібр – втулка, мікрометр гладкий для вимірювання зовнішнього діаметра та товщини зубців (шліців).
Допуск радіального биття поверхонь 357, 34js6, 25js6, 227, відносно базової поверхні В – 0,02 мм	Шліфування з використанням єдиних технологічних баз (центрових отворів)	На контрольних центрах за допомогою індикатора
Допуск торцового биття торця 45 відносно базової поверхні В-0,02 мм	Те саме	Те саме
Допуск симетричності шпонкового паза 5р9 відносно базової вісі В у радіусному виразі – 0,03 мм	Фрезеруванням з базуванням за центровими отворами	Комплексний калібр

2 Розробка маршрутного технологічного процесу

2.1 Обґрунтування схеми послідовності обробки заданої деталі.

Вибір прогресивного технологічного обладнання

Механічну обробку розпочинаємо з підготовки базових поверхонь-центрових отворів. Обробку торців у розмір 303 мм та центрових отворів проводимо на фрезерно-центрувальному верстаті мод. МР-71М.

У деталей типу «Вал» рекомендується у якості основних технологічних баз використовувати центрові отвори. Крім того у даному випадку вісь деталі являється основною базою.

Далі проводимо чорнову та напівчистому обробку зовнішніх поверхонь. На базі даних таблиць 1, геометричних розмірів деталі та враховуючи малосерійний тип виробництва встановлюємо можливість обробки деталі «Вал-шестерня» на верстаті з ЧПУ мод. 16К20Ф3, який призначений для чорнової та чистової обробки зовнішніх та внутрішніх поверхонь деталей типу «тіл обертання» з ступеневим та криволінійними профілями.

Шпонковий паз (сегментний) 5р9отримуємо методом вертикальної подачі стола на верстаті мод. 6Т82Г. Зубці шестерні 7-ї степені точності та шорсткості Ra1,25 можливо отримати зубофрезеруванням на верстаті мод. 5В370 з наступною обробкою на зубошліфувальному верстаті мод. 3В833.

Шліцьові поверхні отримуємо шліцефрезеруванням з наступним шліцешліфуванням.

Остаточну обробку зовнішніх поверхонь виконуємо на круглошліфувальному верстаті з ЧПУ мод. 3 М153ДФ2. На базі проведеного аналізу та аналізу обробки деталей аналогів [2], [3], [10] пропонується технологічна схема виготовлення деталі «Вал-шестерня», яка зведена у таблицю 2.

Таблиця 2 – Технологічна схема виготовлення деталі „Вал - шестерня ”

№ оп	Найменування, короткий зміст операції, технологічні бази	Верстат
005	Заготівельна Відрізати заготівку у розмір 308 мм
010	Фрезерно – центрувальна Фрезерувати торці 303 мм, центрувати отвори у торцях з двох сторін. Технологічна база – необроблена поверхня прокату	МР – 71М
015	Токарна з ЧПУ	16К20Ф3

Продовження таблиці 2

№ оп	Найменування, короткий зміст операції, технологічні бази	Верстат
020	Горизонтально - фрезерна Фрезерувати шпонковий паз 5р9 Технологічна база – поверхня 25js6, торець	6Т82Г
025	Зубофрезерна Фрезерувати зубчасті шестерні Технологічна база – центрові отвори	5В370
030	Шліцефрезерна Фрезерувати шліци з припуском під шліфування Технологічна база – центрові отвори	5350
035	Термічна
040	Центрошліфувальна Шліфувати центрові фаски Технологічна база – поверхня 357, торець	МВ119
045	Круглошліфувальна Шліфувати поверхні 57h11 начисто, 357, 35js6, 25js7, 227 попередньо начисто.	3М153ДФ2
050	Зубошліфувальна Шліфувати зубці шестерні Технологічна база – центрові отвори	3В833
055	Шліцешліфувальна Шліфувати шість шліців Технологічна база – центрові отвори	3В451ВФ20
060	Мийна Промити деталь	Мийна машина
065	Контрольна	Стіл ВТК

2.2 Вибір проміжних припусків табличним способом, встановлення проміжних розмірів з допусками, креслення заготівки.

Вибираємо проміжні припуски та розраховуємо проміжні розміри по переходам.

Результати розрахунків між операційних припусків і розмірів заносимо у таблицю 3.

Таблиця 3 – Зведена таблиця розрахунків між операційних припусків та розмірів

Метод обробки поверхні	Ряд точності, квалітет	Параметр шорсткості, мкм	Припуск на розмір, мм	Проміжні розміри, мм
57h11
Шліфування	11(h11)	Ra2,5	0,4	57h11
Точіння напівчистове	12(h12)	Ra3,2	1,0	57,4h12
Точіння чорнове	14(h14)	Ra12,5	6,6	58,4h14
Заготівка				65
357
Шліфування чистове	7(7)	Ra0,63	0,15	357
Шліфування попереднє	8(h8)	Ra1,6	0,35	35,15h8
Точіння напівчистове	11(h11)	Ra3,2	1,0	35,5h11
Точіння чорнове	14(h14)	Ra12,5	28,5	36,5h14
Заготівка				65
34js6
Шліфування чистове	6(js6)	Ra1,25	0,15	34js6
Шліфування попереднє	8(h8)	Ra1,6	0,35	34,15h8
Точіння напівчистове	11(h11)	Ra3,2	1,0	34,5h11
Точіння чорнове	14(h14)	Ra12,5	29,5	35,5h14
Заготівка				65
30 (під різьбу М30х1,5-8g)
Точіння чистове	~12	Ra40	1,0	30
Точіння чорнове	14(h14)	Ra12,5	34	31h14
Заготівка				65
25js6
Шліфування чистове	6(js6)	Ra0,63	0,15	25js6
Шліфування попереднє	8(h8)	Ra1,6	0,35	25,15h8
Точіння напівчистове	11(h11)	Ra3,2	1,0	25,5h11
Точіння чорнове	14(h14)	Ra12,5	38,5	26,5h11
Заготівка				65
227
Шліфування чистове	7(7)	Ra0,63	0,15	227
Шліфування попереднє	8(h8)	Ra1,6	0,35	22,15h8
Точіння напівчистове	11(h11)	Ra3,2	1,0	22,5h11
Точіння чорнове	14(h14)	Ra12,5	41,5	23,5h14
Заготівка				65

Креслення деталі та заготівки приведені у графічній частині контрольної роботи.

3 Розробка операції 015 технологічного процесу , яка виконується на верстаті з ЧПУ мод. 16К20Ф3.

3.1 Визначення умов та параметрів обробки

3.1.1 Найменування, призначення операції

У відповідності з завданням до розробки приймаю оп. 015 «Токарна з ЧПУ» (див табл. 2), яка виконується на верстаті з ЧПУ мод. 16К20Ф3.

3.1.2 Перелік установів та технологічних переходів, вибір технологічних баз, технологічного пристрою, інструментів, засобів вимірювання.

Операція 015 виконується на одному технологічному установі і містить чотири технологічних переходи. У якості технологічних баз використовуємо центрові отвори. Схема базування приведена на карті ескізів (КЕ) графічної частини контрольної роботи. Технологічне оснащення – патрон повідковий штирковий, центр обертовий по ГОСТ 8742-75 [12].

Застосування повідкового штиркового патрона дозволило провести обробку даної деталі з одного установа. Допоміжний інструмент – різцетримач верстатний.

Технологічний маршрут на операцію 015

1 Точити поверхні 57h11, 357, 34js6, 30 (під різьбу), 25js6, 227, фаски 1 х 45^о начорно за програмою

2 Точити поверхні 57h11, 355, 34js6, 30, 25js6, 227, фаски напівначисто за програмою

3 Точити п’ять канавок b = 3 мм

4 Нарізати різьбу М30 х 1,5 – 8g

3.2 Розрахунок режиму різання для заданого переходу

3.2.1 Найменування переходу

Докладно розробляємо перший перехід операції.

Ріжучий інструмент – різець прохідний Т15К6 ТУ2-035-892-82.

Вимірювальний інструмент - штангенциркуль ШЦ-І-350-0,1 ГОСТ166-80.

Обробку виконуємо з використанням МОР.

3.2.2 Глибина різання визначена з попередніх розрахунків.

t = 3,2 мм

3.2.3 Період стійкості інструмента.

Т = 70 хв [3]

3.2.4 Призначаємо подачу.

S = 0,5 мм/об [1]

3.2.5 Швидкість головного руху різання V, м/хв., визначаємо за формулою

V = V_таб  К_  К_н, (3)

де V_таб – табличне значення швидкості різання, м/хв;

К_ - поправочний коефіцієнт на матеріал деталі;

К_н – поправочний коефіцієнт на матеріал інструмента.

V_таб = 136 м/хв. [1]c. 246

К_ = 0,7 [1]c.246

К_н = 1,0 [1] c.246

V = 136  0,7  1,0 = 95,2 м/хв.

3.2.6 Частоту обертання шпинделя верстата n, хв^-1, визначаємо за формулою

(4)

Приймаємо по паспортним даним верстата

N_д = 500 хв^-1

(5)

Швидкість головного руху подачі S, мм/хв., визначаємо за формулою

S_нв = S_o  n = 0,5  500 = 250 мм/хв (6)

Отримана швидкість головного руху подачі підходить до паспортних даних верстата (без ступеневе регулювання).

3.2.7 Потужність різання N_різ, кВт, визначаємо за формулою

, (7)

де N_таб – табличне значення потужності різання, кВт;

К₇ – коефіцієнт, який характеризує обробляє мий матеріал.

N_таб = 4,8 кВт [3]c. 650

K₇ = 0,75 [3] c.651

Потужність на шпинделі верстата N_шп, кВт, визначаємо за формулою

N_шп. = N_д  , (8)

де N_д – потужність двигуна головного руху, кВт;

 - коефіцієнт корисної дії верстата.

N_д = 10 кВт

 = 0,8

N_шп = 10  0,8 = 8,0 кВт

Різання можливе, так як виконується умова

N_шп > N_p, 8,0 > 3,24 кВт

3.2.8 Основний час на перехід Т_о, хв, визначаємо за формулою

(9)

де L_рх – довжина робочого хода інструмента, мм;

і – кількість проходів.

L_рх = l_різ + у (10)

де l_різ – довжина різання, мм;

у – довжина врізання та перебігу інструмента, мм;

l_різ = 1780 мм

у = 15 мм [3]

L_р.х. = 1780 + 15 = 1795 мм

Остаточно довжину робочого інструмента визначаємо після укладання програми управління (УП).

3.2.9 На інші переходи розрахунки проводимо аналогічно і результати заносимо у таблицю 4.

Таблиця 4 – Зведена таблиця режимів різання та норм основного часу на оп. 015

Номер та стислий зміст переходу	Ріжучий інструмент	t, мм	і	S,	S,	V,	n, хв-1	Lp.x. мм	То, хв
1. Точити поверхні 57h11, 357, 34js6, 30 (під різьбу), 25js6, 227, фаски 1х45о начорно за програмою	Різець прохідний Т15К6 ТУ2-035-892-82	3,2	-	0,5	250	90	500	1795	7,18
2. Точити поверхні 57h11, 357, 34js6, 30 (під різьбу), 25js6, 227, фаски начорно за програмою	Різець контурний Т15К6 ТУ2-035-892-84	0,5	1	0,25	160	117	650	328	2,05
3. Точити п’ять канавок b = 3 мм	Різець канавочний Т15К6 ТУ2-035-558-77	3,0	-	0,1	0,5	70	650	19	0,3
4. Нарізати різьбу М30 х 1,5-8g	Різець різьбовий Т15К6 ТУ2-035-894-84	-	5	1,5	1200	75	800	24	0,1

Міністерство освіти і науки України

Хмельницький політехнічний коледж

Додаток 2

Контрольна робота №2

по предмету «Основи технології машинобудування»

КР.В.ВР-81.72.02.12 ПЗ

Виконав: Пижов Д.О.

Перевірив: Койфман А.М.

2010

Тема. Маршрутний технологічний процес механічної обробки деталі «Фланець»

Вихідні дані:

- креслення деталі 02Н «Фланець»

- тип виробництва - малосерійний

1 Характеристика деталі

1.1 Призначення деталі, характеристика матеріалу

Деталь «Фланець» входить до складу спеціального механізму і призначена для фіксації його складових частин у осьовому напрямку.

Основними для даної деталі являються два отвори Ø 12Н8, які призначені для встановлення та направлення вісей.

3 отв. М5-7Н призначені для встановлення гвинтів, які кріплять до фланця кришку. Матеріал деталі – конструкційна сталь 45 ГОСТ1050-88 (σ_вр.=610 МПа 197…241 НВ).

Деталь достатньо жорстка, тому потреби у додаткових опорах при обробці немає.

Закритих та важко обробляємих поверхонь немає.

Деталь має зручне для базування поверхні.

На підставі проведеного аналізу технологічності деталі можна зробити висновок, що деталь технологічна і її виготовлення не викликає трудності при виготовлені на виробництві.

1.2 Вибір способу виготовлення заготівки

Враховуючи матеріал деталі, її форму, розміри та тип виробництва єдиним раціональним методом виготовлення заготівки являється заготівка, яка отримана порізкою з листового прокату.

Заготівку отримуємо з листа з використанням машинної газової різки (машини з ЧПУ для вирізки).

Точність порізки заготівки від ± 1 мм

Приймаємо припуск на сторону 2 мм.

Розрахункову товщину листа Н_р, мм, визначаємо за формулою

Н_р = Н_н +2Z₁+2Z₂, (1)

де Н_н - номінальний розмір, мм;

2Z₁ - припуск на попереднє шліфування, мм;

2Z₂ - припуск на чистове шліфування, мм

Н_н = 10 мм,

2Z₁ = 0,7 мм,

2Z₂ =0,3 мм.

Н_р = 10 + 0,7 + 0,3 = 11 мм

За розрахунковими даними вибрали лист гарячекатаний нормальної точності прокатки Б, з необрізаною кромкою НО, нормальної площинності ПН, товщиною 11 мм з сталі 45.

Відхилення від товщини листа дорівнюють мм.

1.3 Аналіз технічних вимог до деталі та призначення послідовності механічної обробки поверхонь деталі.

Технічні вимоги до деталі приведені на кресленні 02Н «Фланець». Аналіз технічних вимог до заданої деталі, методи їх забезпечення і контролю оформлені у вигляді таблиці 1 при цьому використана література [3],[13].

Таблиця 1 – Технічні вимоги, методи їх забезпечення та контролю

Технічні вимоги	Методи забезпечення	Методи контролю
Ø12Н8, при Ra=1,6 мкм	Свердлування, Зенкування, розвертування	Штангенциркуль ШЦ-І-150-0,1 ГОСТ166-80, Нутромір індикаторний типу НИ-25 ГОСТ862-82 Набір мір шорсткості ГОСТ 9378-75.
М5-7Н, при Ra=6,3 мкм	Свердлування, Нарізання різьби	Калібр – пробка різьбова. Набір мір шорсткості ГОСТ 9378-75.
10h8, при Ra=0,8 мкм	Шліфування по-переднє, шлі-фування чистове з двох сторін	Штангенциркуль ШЦ-І-150-0,1 ГОСТ 166-80, Шаблон. Набір мір шорсткості ГОСТ 9378-75
Контур деталі за 14 квалітетом точності, при Ra=6,3 мкм	Фрезерування	Штангенциркуль ШЦ-І-150-0,1 ГОСТ166-80, Шаблон. Набір мір шорсткості ГОСТ 9378-75

2 Розробка маршрутного технологічного процесу

2.1 Обґрунтування схеми послідовності обробки заданої деталі

Механічну обробку розпочинаємо з підготовки базових поверхонь 10h8. Попереднє шліфування поверхонь 10h8 проводимо на плоскошліфувальному верстаті мод. 3П722 за два установи.

Далі проводимо обробку двох отворів ø12Н8, які у подальшому використовуються у якості базових при обробці контуру деталі, та трьох отворів М5-7Н. Обробку отворів виконуємо на вертикальо-свердлильному верстаті з ЧПУ 2Р135Ф2.1. Після обробки отворів проводимо обробку контуру деталі на вертикально-фрезерному верстаті з ЧПУ мод. 6Р13Ф3-37. Заключну операцію механічної обробки – чистове шліфування поверхонь 10h8 проводимо на плоскошліфувальному верстаті 3П722.

На базі проведеного аналізу та аналізу обробки деталей-аналогів [2],[3] пропонується технологічна схема виготовлення деталі «Фланець», яка зведена у таблицю2.

№ оп	Найменування, короткий зміст операції, технологічні бази	Верстат
005	Заготівельна Відрізати заготівку з листа	Машина з ЧПУ для вирізки
010	Правильна Правити заготівку	Прес
015	Плоскошліфувальна Шліфувати поверхні 10h8 попередньо з двох сторін за два установи. Технологічна база - поверхні 10h8	3П722
020	Вертикально-свердлильна з ЧПУ Центрувати два отвори Ø12Н8 та три отвори М5-7Н свердлити, зенкерувати та розвернути два отвори Ø12Н8, свердлити та нарізати різьбу у трьох отворах М5-7Н. Технологічна база - поверхні 10h8, торці	2Р135Ф2.1
025	Вертикально-фрезерна з ЧПУ Фрезерувати контур деталі Технологічна база - поверхні Ø12Н8, поверхня 10h8	6Р13Ф3-37
030	Плоскошліфувальна Шліфувати поверхні 10h8 начисто за два установи.	3П722
035	Контрольна	Стіл ВТК

Таблиця 2 – Технологічна схема виготовлення деталі «Фланець»

2.2 Вибір проміжних припусків табличними способами, встановлення проміжних розмірів з допусками, креслення заготовки

При виборі припусків необхідно враховувати, що глибина різання при чорновій обробці повинна бути по можливості максимальною, рівною загальному припуску, або більший його частині.

При чистовій обробці припуск залежить від вимог до точності розмірів та параметрів шорсткості обробляємої поверхні.

Розрахунок міжопераційних припусків та проміжних розмірів заносимо у таблицю 3.

Таблиця 3 – Зведена таблиця розрахунків міжопераційних припусків та проміжних розмірів

Методи обробки поверхонь	Ряд точності, квалітет	Параметри шорсткості, мкм	Припуск на розмір, мм	Проміжні розміри, мм
10h8
Шліфування чистове	8 (h8)	Ra 0,8	0,15	10 h8
Шліфування чистове	9 (h9)	Ra 0,8	0,15	10,15 h9
Шліфування попереднє	10 (h10)	Ra 2,5	0,35	10,3 h10
Шліфування попереднє	12 (h12)	Ra 2,5	0,35	10,65 h12
заготовка				11

Креслення деталі та заготівки приведені у графічній частині контрольної роботи.

3 Розробка операції 025 технологічного процесу, яка виконується на верстаті з ЧПУ мод. 6Р13Ф3-37

3.1 Визначення умов та параметрів обробки

3.1.1 Найменування, призначення операції.

У відповідності з завданням до розробки приймаємо оп.025 «Вертикально-фрезерна з ЧПУ» (див. табл..2), яка виконується на верстаті з ЧПУ мод. 6Р13Ф3-37

3.1.2 Перелік установів та технологічних переходів, вибір технологічних баз, технологічного пристрою, інструментів, засобів вимірювання

Операцію 025 виконуємо за один перехід з одного установа.

У якості базових використовуємо два отвори Ø12Н8 та поверхню 10h8.

Базування проводимо на два пальця, один з яких циліндричний, а другий зрізаний та площину. Схема базування приведена на карті ескізів (КЕ) графічної частини контрольної роботи.

Технологічне оснащення - наладка УСП.

Ріжучий інструмент - фреза кінцева Р6М5, D=14мм, z=4 ГОСТІ7026-71.

Допоміжний інструмент - оправка 191.132.040 ТУ2-035-978-75, патрон 191 113040 ТУ 2 - 035 - 896 - 85.

3.2 Розрахунок режиму різання для заданого переходу

3.2.1 Найменування переходу

Так як операція виконується за один перехід то зміст переходу відповідає змісту операції (див. п. 3.1.2)

3.2.2 Глибина різання визначена із попередніх розрахунків

t=2,0 мм

3.2.3 Період стійкості інструменту

Т = 75 хв [13] т.1 с.290

3.2.4 Призначаємо подача на зуб фрези

S=0,06 мм/зуб [13] т.1 с.284

3.2.5 Швидкість головного руху різання V, м/хв., визначаємо за формулою

V = V_табл. • К, (2)

де V _табл. - табличне значення швидкості різання, м/хв;

К- поправочні коефіцієнти на швидкість різання.

V _табл. = 28 м/хв. [6] с. 292

K= K_vr• K_vh• K_vt• K_v1• K_v2 (3)

Значення коефіцієнтів приймаємо по [6] с. 293

K=1,0 • 1,1•0,85•1,0•1,0•1,1=1,0

V = 28 •1,0 = 28 м/хв

3.2.6 Число обертів шпинделя верстата n, хв^-1, визначаємо за формулою

хв^-1 (4)

Отримана частота підходить по паспортним даним верстата (без ступеневе регулювання).

3.2.7 Швидкість головного руху подачі Sхв, мм/хв., визначаємо за формулою

мм/хв (5)

Отримана швидкість головного руху подачі підходить по паспортним даним верстата.

3.2.8 Силу різання P_z, н, визначаємо за формулою

, (6)

де С_р – коефіцієнт,

x, y, u, q, w – показники степені,

- коефіцієнт на якість обробляє мого матеріалу

С_р = 68,2, x = 0,86, y = 0,72, u = 0,72, q= 0,86, w=0 [13,с.291]

, (7)

де n = 0,3 [13 c. 264]

Потужність різання N_piз, кВт, визначаємо за формулою

(8)

Потужність на шпинделі верстата N_шп, кВт, визначаємо за формулою

(9)

де - потужність двигуна головного руху верстата, кВт

- коефіцієнт корисної дії верстата

= 7,0 кВт

= 0,8

N_шп= кВт

Різання можливе, так як виконується умова

N_шп > N_piз, 5,6 > 0,43 кВт

3.2.9 Основний час на переході Т₀, хв., визначаємо за формулою

(10)

де - довжина робочого ходу інструмента, мм;

і – кількість проходів.

, (11)

де - довжина різання, мм;

у - довжина врізання та перебігу інтрументу, мм;

= 271 мм;

у = 14 мм; [13]

і = 1

Остаточну довжину робочого ходу інструмента визначаємо після укладання програми управління (УП).

Таблиця варіантів завдань контрольної роботи

Передостання цифра шифру	Остання цифра шифру
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
0	1	2	3	4	5	6	7	8	9	50
1	49	48	47	46	45	44	43	42	41	40
2	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19
3	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29
4	30	31	32	33	34	35	36	37	38	39
5	40	41	42	43	44	45	46	47	48	49
6	50	1	2	3	4	5	6	7	8	9
7	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19
8	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29
9	30	31	32	33	34	35	36	37	38	39

Таблиця вихідних даних для виконання контрольної роботи

^* Варіант завдання вибирається за таблицею варіантів

№ вар.	Найменуван-ня деталі	Зміст докладно розробляємої операції,яка виконується на верстаті з ЧПУ	Номер креслення
1	Направляюча	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони торця М20-8q	01
2	Вісь	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони торця Ø18 h8	02
3	Фланець центрувальний	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони торця Ø31 h9	03
4	Вал	Токарна обробка зовнішніх поверхонь	04
5	Тяга	Обробка отворів Ø50 H8, Ø24	05
6	Планка	Обробка двох отворів Ø18 H8	06
7	Ступиця	Обробка зовнішнього контуру	07
8	Вісь	Токарна обробка зовнішніх поверхонь	08
9	Поршень	Токарна обробка зовнішніх поверхонь	09
10	Тяга	Токарна обробка зовнішніх поверхонь	10
11	Гвинт	Токарна обробка зовнішніх поверхонь	11
12	Важель	Обробка зовнішнього контуру	12
13	Гвинт	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони торця М12 – 8q	13
14	Прихват	Обробка паза В = 18 H8	14
15	Колонка	Токарна обробка зовнішніх поверхонь	15
16	Тяга	Обробка двох отворів Ø10 та зовнішнього контуру R30	16
17	Основа	Обробка двох отворів Ø12 H7	32
18	Вал	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони правого торця Ø35 h7	18
19	Плита	Обробка зовнішнього контуру R30,R20	19
20	Втулка	Токарна обробка зовнішніх поверхонь та отвору Ø40 H9	20
21	Втулка	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони торця Ø60 H11	21
22	Прокладка	Обробка паза В = 30мм та отворів Ø10	23
23	Прокладка	Обробка паза В = 60мм	23
24	Плита	Обробка групи отворів Ø8 / Ø16	24
25	Плита	Обробка отворыв Ø30 H11, M10 – 7H	25
26	Вал	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони лівого торця Ø35 h7	18
27	Плита	Обробка зовнішнього контуру деталі	28
28	Тяга	Обробка зовнішнього контуру	05
29	Планка	Обробка зовнішнього контуру	06
30	Ступиця	Обробка отворів Ø28 H7, Ø75 H7, M10 – 7H	07
31	Пластина	Обробка поверхонь R36,R30	29
32	Гвинт	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони торця М16 – 8q	13
33	Стійка	Обробка зовнішнього контуру деталі	26
34	Вал	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони лівого торця Ø35 h7	18
35	Кришка	Обробка чотирьох отворів Ø7 / Ø11	30
36	Вал	Обробка зовнішніх поверхонь зі сторони лівого торця Ø17	31
37	Основа	Обробка зовнішнього отвору деталі	32
38	Ролик	Токарна обробка зовнішніх поверхонь	17
39	Важель	Обробка отворів Ø20 Н9, Ø12	12
40	Фланець	Обробка чотирьох отворів Ø9	33
41	Пластина	Обробка двох отворів Ø20 Н9	29
42	Вал	Обробка зовнішніх поверхонь зі сторони правого торця Ø17	31
43	Кришка	Токарна обробка зовнішніх поверхонь	30
44	Плита	Обробка отворів Ø16 Н9, Ø10 Н12	28
45	Стійка	Обробка отворів Ø25 Н7, Ø9	26
46	Направляюча	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони торця Ø20К6	01
47	Фланець центрувальний	Обробка групи отворів Ø9/Ø14	03
48	Пробка	Токарна обробка зовнішнього контуру зі сторони торця Ø25 h11	27
49	Прихват	Обробка паза В = 18 H8 та отвору М10 – 7H	14
50	Фланець	Токарна обробка зовнішніх поверхонь зі сторони торця Ø26	33

* Примітка. Тип виробництва для всіх варіантів контрольної роботи – малосерійний.

ЗМІСТ

Програма предмету й питання для самоконтролю 4

Загальні методичні вказівки до виконання контрольних робіт 14

Методичні вказівки до виконання контрольної роботи 15

Література 20

Додаток 1 21

Додаток 2 33

Таблиця варіантів завдань контрольної роботи 42

Таблиця вихідних даних для виконання контрольної роботи 43

82