книги / Металлургия черных и цветных металлов
..pdfЕще большее влияние оказывает истечение струй со сверхзвуковыми скоростями, что является характер ным для дутьевых режимов кисло
родных конвертеров с верхней пода чей дутья.
Необходимые скорости истечения кислорода достигаются при примене нии сопл Лаваля и давлении в кислородопроводе 1,6— 1,8 МПа. Характер изменения скорости истечения кисло рода от давления дутья перед соплом Лаваля показан на рис. IV. 1. При
уменьшении давления кислорода <0,8—1,0 МПа дутьевой ре жим становится неустойчивым и не допускается.
Режим дутья является главным управляющим фактором плавки и оказывает доминирующее влияние на динамику фи зико-химических процессов в ванне, определяя ход технологиче ских операций и основные технико-экономические показатели работы кислородного конвертера.
Большое внимание к совершенствованию и видоизменению дутьевых режимов и способов подачи дутья связано с необхо димостью интенсификации кислородно-конвертерного процесса и улучшения его управляемости и регулируемости. Увеличение вместимости конвертеров сопровождается некоторым возраста нием доли застойных или неактивных зон в объеме расплава. Это является следствием прежде всего уменьшения роли струи в перемешивании ванны. Пропорциональное увеличение расхода кислорода не обеспечивает сохранения той же интенсивности массопереноса, так как рост скорости циркуляции металла отстает от увеличения скорости воздействующего на него га зового потока. Следовательно, для сохранения удельной мощ ности. перемешивания необходимо увеличивать относительную интенсивность продувки. В то же время чрезмерное повышение интенсивности дутья без его эффективного рассредоточения приводит к росту пыле- и брызгоуноса и снижению степени усвоения кислорода.
Рассредоточение дутья путем увеличения числа сопл в фур мах ускоряет процессы шлакообразования, обеспечивает более равномерное обезуглероживание ванны и снижает потери ме талла с выносами и выбросами. Однако увеличение числа сопл имеет ограничения, связанные с тем, что оно приводит к умень шению глубины проникновения дутьевого потока в расплав, поэтому требуется приближение фурмы к ванне, что снижает ее
стойкость.
Процессы тепло- и массообмена между дутьевым потоком и жидким металлом, характеризующиеся в кислородном конвер1П
газа, т. е. переходом на комбинированное дутье. Благодаря уже проведенным или предстоящим мероприятиям, в более полной мере проявляются преимущества кислородно-конвертерного про цесса, среди которых надо отметить следующие. Этот процесс является самым 'предпочтительным для получения металла, максимально чистого от серы, фосфора, углерода, примесей цветных металлов и газов, по сравнению с традиционными про изводствами стали' (мартеновским, электродуговым на скрапе).
Он может быть проведен на первородном чугуне, свобод ном от примесей, накопляемых в металлоломе, и с добавками первичного железорудного сырья или окатышей из него, а также сортированного металлолома повышенной чистоты и в умень шенных количествах, например 10—15 вместо обычных 23—
25%.
В мировой практике в настоящее время при применении в шихте 90 % жидкого чугуна и охлаждении ванны окатышами или железорудным сырьем может быть достигнуто суммарное содержание в готовой конвертерной стали 0,005 % Р и S. По первородности и низкому содержанию примесей цветных метал лов эта сталь превышает полученную другими процессами и является конкурентоспособной, несмотря на повышенную стои
мость. |
кислородный конвертер при сочетании верхнего |
||
и |
Современный |
||
донного дутья является мощным дегазирующим |
агрегатом |
||
с |
интенсивным |
перемешиванием металла и сильно |
развитой |
поверхностью контакта газовых пузырей с расплавом. Послед нее обеспечивает эффективное удаление из металла в пузыри, проходящие через ванну при обезуглероживании, азота и водо рода и этому способствует также подаваемый через днище кон вертера инертный газ, который обеспечивает и глубокое обезуг лероживание ванцы.
В настоящее время освоено производство в кислородных конвертерах ряда высококачественных сталей — для труб и дру гих изделий из высокопрочного хладостойкого металла, предна значенного для службы в северных районах и районах вечной мерзлоты, электротехнических, в том числе трансформаторных, коррозионностойких и других высоколегированных, а также стандартного углеродистого полупродукта для последующей ковшовой обработки на высококачественный металл.
§ 2. Взаимодействие дутья с расплавом
Подача кислородного дутья в конвертер с верхней продувкой производится вертикальной водоохлаждаемой фурмой, которую можно перемещать по высоте конвертера в ходе плавки. Разде ление кислородного потока на несколько струй, обеспечиваемое многосопловой фурмой, создает более «мягкую» продувку и
приводит к образованию нескольких очагов воздействия дутья на расплав.
Верхнее дутье по сравнению с донным, подаваемым через стационарные фурмы в днище конвертера, создает более широ кие возможности регулирования и управления процессами плавки. Это достигается в основном изменением протяженности потоков дутья и выбором оптимальных углов наклона струй окислителя относительно вертикали. Первый из этих факторов может оперативно варьироваться по ходу процесса на более дли тельные или короткие промежутки времени. В полной мере ис пользуется также возможность изменения расхода кислорода через фурму. В некоторых случаях для дополнительного регули рования процессов шлакообразования и дожигания реакционных газов в полости конвертера создают раздельные центральный и периферийный потоки кислорода двухъярусными фурмами (см. рис. IV.5).
Другими путями регулирования процессов с помощью верх него дутья могут быть перемещение зоны контакта окислитель ный газ — расплав по поверхности ванны, применение пульси рующего и циклического дутья, наложение на газовые потоки акустических полей. При уменьшении расстояния от торца фурмы до ванны происходит более глубокое внедрение струи дутья в расплав. С увеличением этого расстояния или диаметра сопл при неизмененном расходе кислорода глубина внедрения струи (или отдельных струй, если они не сливаются в единый
поток) становится меньше.
Описание условий формирования потоков верхнего дутья в конверте базируется на известных закономерстях свободных турбулентных струй.
|
Изменение скорости струи и может быть определено по закону |
сохране |
||||||
ния количества движения. В изобарных условиях это выражается |
уравне |
|||||||
нием |
м0 |
|
|
|
|
|
||
мх |
|
|
|
|
|
|
||
§ |
uxdM = |
^ U<AM, |
|
|
|
(IV.1) |
||
о |
|
о |
|
газа, протекающая |
|
|
|
|
где |
Мх — масса |
в 1 с |
через произвольное сечение струи; |
|||||
М0— jo |
же, |
в |
начальном |
сечении |
струн; |
dM — масса элементарной |
струнки |
|
в произвольном сечении за |
1 с; |
|
|
|
||||
dM = puxdF, |
|
|
|
|
(IY-2) |
|||
где f _ |
сечение струи; р — плотность газа. |
. |
Турбулентные струи имеют в кислородном конвертере важ
ные отличительные особенности.
Большую часть процесса струи распространяются в более горячей и, следовательно, менее плотной газовой среде, что способствует увеличению их дальнобойности, т. е. сохранению больших относительных и абсолютных скоростей по длине.
из
ний. Освоен передел чугунов из ванадийсодержащих природно легированных хромистых и хромоникелевых руд, а также чугу нов с 0,3—2,0 % Р, высокомарганцовистых и др. В ряде слу чаев для таких исходных материалов удается приступить к ре шении) задач комплексной переработки природного сырья, извлечению из него наряду с железом по крайней мере еще од ного элемента, в частности ванадия или фосфора на стадии конвертирования в составе образующихся шлаков, а хрома вме сте с никелем — в составе металла.
Кислородно-конвертерный процесс является достаточно гибким к изменению доли перерабатываемого в нем металло лома. Обычно металлошихта состоит из жидкого чугуна с 23— 25% твердого скрапа (металлолома). Наряду с этим опробо
ваны варианты металлошихты |
с 30, 35, 45 и даже 100 % ме |
|
таллолома. Однако увеличение |
доли |
металлолома требует уси |
ления происходящих в конвертере |
теплотехнически^ процес |
|
сов— дожигания реакционных газов, подогрева металлолома и |
||
максимальной теплоотдачи ванне, введения внешних теплоноси |
телей— углерода или других видов топлива, сжигаемых для достижения тех же целей.
Между тем принципы, заложенные в кислородно-конвертер ный процесс, предполагают работу конвертера в первую оче редь как металлургического, а не теплотехнического агрегата, каким в большей мере, чем конвертер, является мартеновская печь. В связи с этим кардинальное изменение конвертерного процесса для переработки большой доли металлолома (45—50 % и выше) нежелательно. При использовании только собствен ного тепла конвертерного процесса без внешних теплоносителей эту долю целесообразно ограничить 32 или 40 %.
Отмеченные выше достоинства обеспечили высокие темпы развития кислородно-конвертерного процесса. В настоящее
время |
он |
является |
доминирующим |
в производстве стали. |
В 1986 |
г. в |
СССР |
выплавка ее в |
конвертерах составила |
52,6 млн. т. Совершенствование кислородно-конвертерного про цесса происходит в направлениях видоизменения способов, устройств и режимов подачи дутья, его состава и применяемых добавок, а также оптимизации состава шихты и шлаковых ре жимов плавки. Оно связано с увеличением вместимости кон вертеров, изменением соотношений жидкого чугуна и металло лома, необходимостью более глубокого рафинирования металла от примесей, сохранения легирующих элементов и экономии ферросплавов.
В настоящее время освоена работа большегрузных конвер теров вместимостью до 350—400 т при достаточно интенсивном перемешивании металла во всем объеме ванны. Это достигнуто в большей степени, чем совершенствованием верхнего подвода дутья в конвертер, дополнением его донным дутьем инертного
'114
тере высокой интенсивностью, обусловлены развитием поверх ности контакта фаз, большими величинами движущих сил и коэффициентов переноса. Максимальные значения движущих сил и коэффициентов переноса наблюдаются в условиях кратко временного и изменяющегося контакта, когда процессы бывают нестационарными. В то же время максимальная степень превра щения реагенов может быть получена при приближении си стемы или ее частей к равновесию. В кислородно-конвертерном процессе целесообразны условия, обеспечивающие оптимальные сочетания указанных требований.
На протяжении значительного времени продувки в конвер тере (60—70 % продувочного периода) взаимодействие окисли тельного дутья с расплавом носит характер заглубленного ре агирования, чему соответствует образование и подъем выше торца фурмы шлако-газо-металлической эмульсии.
§3. Конструкция кислородных конвертеров
иверхних фурм
Современные конвертеры имеют большую вместимость (300— 400 т) и рассчитаны на максимальную производительность (до 500 т/ч и более). Большие массы получаемого за одну плавку металла позволяют эффективнее организовать его внепечную обработку, разливку и технический контроль продукта.
Кислородный конвертер, масса которого вместе с футеров кой может превышать 1000 т, заключен в мощный металличе ский корпус. Его изготовляют сварным из гнутых и штампован ных стальных листов толщиной до 70—100 мм с ребрами жест кости. Корпус через цапфы опирается на подшипники, устано вленные на опорных станинах (рис. IV.2). Конвертер может по ворачиваться на цапфах вокруг горизонтальной оси на 360°.
Объем рабочего пространства конвертера выбирают в соот ветствии с проектируемой вместимостью и особенностями тех нологии— видом чугуна, количеством образующегося шлака, применяемыми охладителями. Удельный объем современных конвертеров верхнего дутья Ууд, т. е. объем рабочего простран ства, отнесенный к 1 т садки (жидкий чугун + скрап), незави симо от их вместимости, должен составлять 0,8—1,0 м3/т. Ниж ний допустимый предел зависит от параметров дутьевого ре жима: чем выше интенсивность дутья и меньше число сопл в фурме, тем он несколько больше для предотвращения выбро
сов из конвертера.
Рабочее пространство конвертера состоит из верхнего усе ченного конуса, основной цилиндрической части, нижнего усе ченного обратного конуса и шарового сегмента. Форма и раз меры нижней части рабочего пространства связаны с размеще нием заливаемого чугуна, обеспечением лучшего перемешивания
Рис. IV.2. 300-т кислородный конвертер верхнего дутья
металла и соответствуют конфигурации износа футеровки. Глу бина жидкой ванны h является важным технологическим и конструктивным параметром профиля. Она определяет попереч ное сечение конвертера, погружение дутьевого потока в расплав, уровень подъема металла и шлака при продувке, воздействие
дутья на днище, а также шлака |
и |
газа на футеровку |
стен. |
В настоящее время для 100—300-т |
конвертеров оптимальной |
||
считают глубину ванны 1,4—1,8 |
м. |
В соответствии с |
этим |
определяют диаметр цилиндрической части конвертера. |
|
||
Высота рабочего пространства конвертера Н при увеличении |
|||
их вместимости возрастает слабее, чем Д составляя для |
100— |
300-т конвертеров 7,65—9 м. Попытки дополнительного умень шения относительной высоты рабочего пространства могут при вести к неровному ходу процесса и выбросам вследствие подъема расплава до горловины конвертера.
Симметричная верхняя коническая часть заканчивается горловиной, форма и размеры которой способствуют уменьше нию выбросов и выносов из рабочего пространства конвертера, а также минимальным потерям тепла излучением. Оптималь ным размером диаметра горловины с учетом необходимых ско ростей завалки шихты и свободного маневрирования верхней фурмой является величина 0,4—0,6 от внутреннего диаметра рабочего пространства в цилиндрической части.
В шлемной части кислородного конвертера находится летка для выпуска стали. В современных конструкциях в летке при меняют шиберный затвор. Выпуск стали из конвертера через специальные устройства, а не через горловину уменьшает попа дание шлака в металл, препятствует рефосфорации и повышает эффективность обработки стали в ковше. Шлемную часть кор
пуса из-за трудностей его подгонкй к цилиндрической части на больших конвертерах делают неотъемной. В последнее время применяют в основном вставные днища. Относительно неболь шой диаметр такого днища позволяет сохранить жесткость и прочность корпуса конвертера в его нижней части и в то же время облегчить ремонт футеровки.
Кислородные конвертеры футеруют основными огнеупорами
в соответствии с образующимися при ведении процесса шлаками
свысокой основностью, необходимыми для более полного уда ления из металла фосфора и серы. Износ футеровки происходит
неравномерно, а ее служба во внутренних и наружных слоях различается по условиями, поэтому футеровку выкладывают двухслойной, а^ иногда трехслойной.
Арматурный (наружный) слой футеровки предназначен для защиты металлического корпуса от непосредственного воздей ствия расплава. Его изготовляют из высококачественного обож женного магнезитового, периклазошпинелидного или хромомаг незитового кирпича. Рабочий (внутренний) слой изготовляют из безобжиговых основных огнеупоров — смолодоломита (35— 37% MgO, 45—65 % СаО), смолодоломитомагнезита (50—80 % MgO, 12—45 % СаО) на смоляной связке из каменноугольной смолы или пека. Промежуточный слой футеровки изготавли вают из огнеупорной массы, аналогичной по составу кирпичу рабочего слоя, но с более высоким содержанием смолы. Он слу жит для компенсации напряжений, возникающих при нагреве и расширении рабочего слоя и подпитки последнего углеродом смолы в конце кампании его эксплуатации. В настоящее время большинство конвертеров футеруют в два слоя (арматурный и рабочий).
Футеровку днища выполняют в несколько слоев — смолодо ломитовой массы на корпус днища, шамотного кирпича, магне зитового кирпича и рабочего слоя из периклазошпинелидных огнеупоров, менее подверженных воздействию ударных, нагру зок и влаги.
Кислород подают в конвертер через центрированную по его оси водоох лаждаемую фурму с давлением перед выходом из фурмы 1,0—1,6 МПа. Фурма по высоте перемещается специальным механизмом, сблокированным с меха низмом вращения конвертера так, что поворот последнего невозможен до полного вывода фурмы из конвертера. Скорость подъема и опускания^ фурмы обычно 0,1—1'м/с. Расположение торца фурмы над уровнем спокойной ванны 'зависит от вместимости конвертера и диаметра сопл фурмы dс и составляет
0,8—3,3 м или 20—50 H/dc. |
трех кон |
гричных |
||
Фурму для подачи |
кислорода изготавливают из |
|||
стальных труб, заканчивающихся в нижней части медной |
водоох..аждаемой |
|||
головкой с соплами (рис. |
1V.3). Полости, центральный |
и |
кольцевые |
каналы, |
образованные трубами, предназначены для подвода кислорода, подвода и от вода охлаждающей воды. Кислород подают по центральному каналу, по внутреннему кольцевому каналу подводят, а по наружному отводят охлаж дающую воду. Трубы имеют компенсаторы, устраняющие термические напряже
|
|
|
ния, и патрубки в верхней части для |
||||||||||
|
|
|
подводу кислорода |
и |
охлаждающей |
||||||||
|
|
|
воды. Длина |
фурмы 300-т конверте |
|||||||||
|
|
|
ра составляет |
~ 37 |
м. |
|
|
|
|
||||
|
|
|
Головка фурмы находится в зоне |
||||||||||
|
|
|
наиболее высоких температур и агрес |
||||||||||
|
|
|
сивного |
воздействия |
шлако-металли |
||||||||
|
|
|
ческойэмульсии, |
брызг |
и |
горячих |
|||||||
|
|
|
окислительных .газов. |
Стойкость го |
|||||||||
|
|
|
ловок фурмы составляет 50—250 пла |
||||||||||
|
|
|
вок, |
температура |
отходящей |
воды |
|||||||
|
|
|
для |
обеспечения |
длительного |
нор |
|||||||
|
|
|
мального |
теплоотвода |
не |
должна |
|||||||
|
|
|
превышать |
40 °С. В головке |
фурмы |
||||||||
|
|
|
расположено |
несколько |
сопл, накло |
||||||||
|
|
|
ненных на одинаковый угол к оси |
||||||||||
|
|
|
фурмы |
и |
создающих |
расходящиеся |
|||||||
|
|
|
потоки кислорода |
на |
выходе. Число |
||||||||
|
|
|
сопл возрастает при увеличении тре |
||||||||||
|
|
|
буемого расхода кислорода и вмести |
||||||||||
|
|
|
мости конвертера. |
|
сопл рассчиты |
||||||||
|
|
|
Число и диаметр |
||||||||||
|
|
|
вают из условий нормального хода |
||||||||||
|
|
|
продувки без |
выбросов |
из конверте |
||||||||
|
|
|
ра. Такие условия при работе конвер |
||||||||||
|
|
|
теров |
различной |
вместимости |
и в |
|||||||
|
|
|
различных условиях определяют пре |
||||||||||
|
|
|
жде |
всего |
расходом |
кислорода, |
|||||||
|
|
|
удельная величина которого на 1 т |
||||||||||
Рис. |
IV.3. Фурма для подачи |
кислорода |
металла |
может изменяться от 2,5 до |
|||||||||
в конвертер сверху (нижняя |
часть) |
5 м3/(т-мин). |
Предельный |
расход |
|||||||||
|
|
|
кислорода |
через |
одно сопло |
не дол |
|||||||
сопл |
|
|
жен |
превышать |
250 |
м3/мин. |
|
Число |
|||||
в современных фурмах составляет обычно 3—5, иногда 7. Таким |
обра |
зом, в конвертер ежеминутно может быть подано 1250 м3 и более кислорода. Угол наклона оси сопл к оси фурмы в большинстве случаев близок к 15° и имеет тенденцию к возрастанию при увеличении числа сопл. Это позволяет получить более рассредоточенное дутье, направляемое к ванне.
Сопла имеют суживающуюся часть, которая переходит далее в расширяю щуюся, и по профилю представляет собой сопла Лаваля. Такие сопла позво ляют достичь скоростей истечения кислорода 300—500 м/с (сверхзвуковых скоростей истечения).
Скорость истечения, может быть определена для адиабатических условий, так как расширение газа в сопле и его истечение происходят почти без тепло
обмена с окружающей средой, по уравнению: |
|
т = |
(IV.3) |
где k — показатель адиабаты (для двухатомного |
газа 1,4); р0, Ро — давление |
и плотность газа перед соплом; р — давление газа в окружающей среде, куда он истекает. При давлениях перед соплом >1,0 МПа изменения скоростей истечения невелики (см! рис. IV. 1) и колебание давления резко не нарушает ровного хода процесса в конвертере.
§ 4. Изменение состава металла, шлака и газа по ходу конвертирования
Условия протекания физико-химических процессов, изменяю щих состав металла, шлака и газа в кислородном конвертере, характеризуются сверхзвуковыми скоростями выхода дутья из фурмы, высокими, но изменяющимися динамическими давле ниями и окислительными потенциалами дутьевого потока в по лости конвертера и при встрече с расплавом, наличием ограни ченной по размерам реакционной зоны контакта дутья и ме талла с температурой, значительно 'превышающей температуру всей ванны, зон газо-шлако-металлической эмульсии над ван ной, капельного металла в окислительном потоке и пузырей газа в металлическом расплаве.
Высокий окислительный потенциал дутья и его большая ки нетическая энергия создают условия одновременного началь ного окисления железа и остальных элементов расплава (крем ния, марганца, фосфора, углерода и легирующих) на поверх ности реакционной зоны. Такой характер начального этапа окилительного процесса при воздействии дутья приводит к по следующему разделению зон окисления элементов. Железо и углерод как главные элементы, окисляющиеся в реакционной зоне, продолжают взаимодействовать с поступающим сюда дутьем. Образующиеся оксиды железа, главным образом FeO, при интенсивном движении металла в реакционной зоне от ее цёнтра к периферии переносятся на другие участки контакта с металлом (во вторичную реакционную зону).
За счет окисления углерода в первичной реакционной зоне контактирующая с металлом газовая фаза может быть недо статочно окислительной для взаимодействия со шлакообразую щими примесями (марганец, фосфор и др.). Вследствие этого зоной их окисления, особенно при понижении концентраций, яв ляется вторичная реакционная зона, а главным окислителем служат оксиды железа, поступающие из первичной реакцион ной зоны. По мере окисления углерода, поступающего в первич ную реакционную зону из остальной ванны, его поток на по верхность контактирования с окислительным газом уменьша ется и обезуглероживание ванны начинает осуществляться за счет взаимодействия расплава с оксидами железа во вторич
ной реакционной зоне.
Различие условий взаимодействия фаз и их состава в кис лородном конвертере с верхним дутьем и в конвертере с воз душным донным дутьем объясняет и различный ход окисления примесей ванны в этих случаях. В последнем вследствие рас средоточения зон реагирования дутье — расплав, менее выра женной и менее перегретой реакционной зоны и более низких окислительных потенциалов газовой фазы, окисление углерода
|
|
|
|
|
начинается |
обычно после оки |
||||||||
|
|
|
|
|
сления |
кремния |
и |
основной |
||||||
|
|
|
|
|
части |
марганца, |
а |
|
фосфор |
|||||
|
|
|
|
|
окисляется |
лишь |
после |
окис |
||||||
|
|
|
|
|
ления |
основной части |
углеро |
|||||||
|
|
|
|
|
да расплава, т. е. в термоди |
|||||||||
|
|
|
|
|
намической |
|
последовательно |
|||||||
|
|
|
|
|
сти. Это |
видно и |
по |
опреде |
||||||
|
|
|
|
|
ляющему |
влиянию на |
соотно |
|||||||
|
|
|
|
|
шение |
окисления |
|
элементов |
||||||
|
|
|
|
|
начальной |
температуры |
про |
|||||||
|
|
|
|
|
цесса. |
|
|
|
|
конвертере |
||||
|
|
|
|
|
В кислородном |
|||||||||
|
|
|
|
|
с верхним дутьем четко раз |
|||||||||
О |
|
го |
w |
во 80 юо |
деляются |
|
зоны |
преимущест |
||||||
|
венного |
окисления различных |
||||||||||||
|
|
|
?, % |
компонентов |
ванны. |
|
Присут |
|||||||
Рис. IV.4. Изменение состава металла и |
ствующие в |
металле |
в начале |
|||||||||||
шлака |
по |
ходу |
продувки; Мш„ — масса |
процесса |
кремний |
и |
марганец |
|||||||
шлака, |
% |
от массы |
металла |
|||||||||||
окисляются |
|
на |
межфазных |
|||||||||||
поверхностях |
металл — шлак и |
|
||||||||||||
частично |
металл — футеровка, |
которая покрыта слоем, богатым оксидами железа, и не допу скают окисления на этих поверхностях углерода расплава. Окисление углерода в таких условиях может происходить пре имущественно в реакционной зоне на границе контакта окис лительного газа и металлической ванны, и не распространяется еще на весь объем ванны. Изменение состава металла и шлака, характерное для процесса продувки в кислородном конвертере с верхним дутьем, приведено на рис. IV.4.
Окисление кремния заканчивается в основном за 10—15 % общего времени продувки в зависимости от его содержания в чугуне. Одновременное окисление марганца в условиях кис лородно-конвертерного процесса происходит со значительно меньшей полнотой, чем окисление кремния. Марганец требует для перехода в шлак более окислительных условий, чем крем ний, его оксид МпО в шлаке с высокой основностью дает к тому же повышенную активность. Переход марганца в шлак обычно ограничивается его остаточным содержанием в металле 0,10— 0,15 % и более, которые не в сильной степени зависят от со держания марганца в чугуне. Содержания марганца в ванне по ходу процесса могут повышаться вследствие его восстанов ления из шлака по реакциям:
(Мп2+) + [Fe] = [Мп] + (Fe2+); (Мп2+) + (О2’) + [С] = [Мп] + СО.
На развитии реакции окисления марганца в кислородном конвертере в наибольшей степени сказывается регулирующее воздействие дутьевого и температурного режимов процесса.