книги / Медеплавильщик
..pdfсе транспортировки их конвейерами. В этом случае при наличии хорошего весового хозяйства обеспечивается достаточно точная дозировка отдельных шихтовых материалов и надлежащее их перемешивание .в процессе пересыпания с конвейера на конвейер. При невозможности определения количества каждого компонен та шихты конвейерньими весами его уточняют взвешиванием ва гонов с шихтой, подаваемой в цех, на железнодорожных или ва гонеточных весах.
Серьезные затруднения в работе предприятий вызывает по ступление в зимнее время концентратов в смерзшемся состоянии. Замороженный концентрат целесообразно подвергать репульпации. Для этого его размывают горячей водой, перемешивают в агитаторе и перекачивают в сгуститель. Для сгущения концент рата может быть использован как отдельный сгуститель, так и сгуститель медного концентрата собственной фабрики.
Как правило, в состав шихты обжига входят собственные и привозные медные концентраты, золотосодержащие концентра ты, обороты и флюсы. Примерный состав такой шихты приведен в табл. 7.
Т а б л и ц а 7
Компоненты шихты
ПРИМЕРНЫЙ СОСТАВ ШИХТЫ ОБЖИГА |
|
||||
Количест отво% шихты |
|
|
Содержание, % |
|
|
|
|
|
|
||
|
Си |
Zn |
S |
Fe |
sio2 CaO А120 , |
Собственный медный
концентрат |
медные |
5 0 — 55 |
12— 15 |
6 — |
10 3 0 |
— 42 30 |
— 35 |
6— 8 |
1— 2 |
4 |
— 8 |
|||||
Привозные |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
концентраты |
. . |
8 — 12 |
1 5 - 3 |
0 |
1 ,5 — 2 |
20 |
— 30 30 |
— 35 |
4 |
- 6 |
1— 2 |
2 |
— 4 |
|||
Золотосодержащие |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
концентраты |
. . |
12— 16 0 , 5 - 3 |
|
0 ,5 — |
1 |
15— 20 25 |
— 30 |
10— 30 |
3 |
— 5 |
6 — 8 |
|||||
Обороты |
2 - 3 |
2 — 5 |
— |
|
|
— |
8 |
— 12 |
2 0 |
— 25 |
|
— |
|
— |
||
Кварцевые |
флюсы |
18— 22 |
— |
|
— |
|
|
— |
10— 15 |
6 0 |
— 70 |
2 |
— 3 |
8 |
— 12 |
|
Известняк |
|
2 — 3 |
— |
|
— |
|
|
— |
1— 2 |
2 |
— 4 |
48 |
— 52 1— 2 |
В том случае, когда обжиг осуществляют в печах кипящего слоя, для снижения уноса мелких частиц с газами применяют предварительную грануляцию (окомкование) шихты. С этой це лью' шихту из шихтарника подают в отделение подшихтовки, где в нее добавляют какое-либо связующее вещество (уловленную после обжиговых печей циклонную пыль или каолинитавую гли
ну — бентонит).
Смесь шихты со связующим поступает в отделение подсушки. Сушку производят в сушильных барабанах размером 2,2 X 14,0 лх, отапливаемых мазутом. После сушки содержание влаги в шихте с Ю—11о/0 .снижается до 8—9%. Выносимую из сушильных бара банов пыль улавливают в скрубберах и в виде пульпы направ
ляют в сгуститель, установленный в дробильно-фильтровальном отделении.
Подсушенную шихту системой конвейеров подают в бункера перед грануляторами. Чтобы обеспечить подачу на грануляторы равномерного по крупности материала, .перед ним устанавливают рыхлители шихты.
Грануляцию проводят в чашевых грануляторах диаметром 4,2 м. Гранулятор представляет собой плоскодонную круглую ча шу, которая с помощью приводного механизма может вращаться под углом 45° к горизонту со скоростью 25 об/мин. Загружаемая в чашу шихта под действием центробежной силы поднимается по борту и, достигнув наивысшего положения, скатывается вниз. При этом образуются шарики-гранулы размером от 3 до 10 мм. В процессе грануляции шихта увлажняется до содержания вла ги 9—10%.
Гранулированная шихта поступает в печи кипящего слоя на сушку подогретым воздухом. Холодный воздух проходит через рекуператор, обогреваемый отходящими газами обжиговых пе чей, и нагретым до необходимой температуры .подается под по дину сушильной печи.
Газы сушильной печи проходят сначала через батарею из восьми циклонов НИИОГАЗ (типа ЦН-24, диаметром 900 мм), затем через центробежный скруббер. Пыль из циклонов систе мой шнеков, ленточных конвейеров и элеваторов возвращают в бункера перед грануляторами, пыль из скруббера в виде пульпы направляют в сгуститель дробильно-фильтровального отде ления.
Высушенную гранулированную шихту подают на вибрацион ный грохот. Крупную фракцию додрабливают на валках типа СМ-155, затем соединяют с мелкой фракцией и системой кон вейеров и элеваторов подают в бункера перед обжиговыми печа ми. Влажность гранул 0,5%, крупность +0,4—4 мм.
Описанная схема подготовки шихты является довольно гро моздкой и сложной, но вполне совершенной. На некоторых пред приятиях, где обжиг отсутствует, ограничиваются только сушкой медного концентрата в барабанных сушилках; подсушенный кон центрат смешивают с флюсами и другими .медь- и золотосодер жащими материалами и направляют на плавку в отражательных печах.
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕОРИИ ОБЖИГА
Окислительный обжиг
В общем виде процесс окислительного обжига представляет собой окисление сульфида металла кислородом воздуха, в ре зультате чего сульфид переходит в окисел, а сера удаляется в
23
виде сернистого ангидрида, причем реакция сопровождается вы делением тепла:
2MeS + 302 = 2МеО + 2S03t + Q ккал.
Характер окисления отдельных компонентов шихты и (количе ство выделяющегося при этом тепла приведены в табл. 8.
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
8 |
|
ПРОДУКТЫ ОБЖИГА И КОЛИЧЕСТВО ТЕПЛА, ВЫДЕЛЯЮЩЕГОСЯ |
|
||||||
|
|
|
ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ОКИСЛИТЕЛЬНЫХ ПРОЦЕССАХ |
|
|
|||
|
|
|
1 |
к а л = 4,1868 дж; |
1 к к а л = 4186,8 дж |
|
|
|
|
|
|
|
|
Выделяемое |
Тепло, освобож |
||
|
|
|
|
|
даемое при окис |
|||
|
|
|
Реакции |
тепло |
|
|||
|
|
|
|
лении 1 |
кг |
|||
|
|
|
|
|
кал;г-моль |
сульфида, |
ккал |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
BaS + |
1*/г0 2 = |
ВаО + |
S02 |
99,8 |
|
589,0 |
||
MgS~} ’ |
1 ^/ 2 ^ 2 |
= |
MgO -|- s o 2 |
133,3 |
|
2363,9 |
||
F eS + |
1V20 2 = |
FeO + |
S02 . |
1 1 1 ,0 |
|
1262,7 |
||
2FeS + |
3>/20 2 = |
Fe20 3 + 2S02 |
287,2 |
|
1633,5 |
|||
3FeS-f 502 = |
Fe30 4 + |
3S02 |
406,7 |
|
1542,1 |
|||
2FeO -{- V 20 2 = |
Fe20 3 |
65,2 |
|
453,8 |
||||
3FeO + |
>/20 2 = |
Fe30 4 . . |
73,3 |
|
341,9 |
|||
MnS + |
IV2O2 = |
MnO + S02 |
114,6 |
|
1317,2 |
|||
MnS -j- 2 0 2 = |
Mn02 + |
S02 |
149,0 |
|
1712,2 |
|||
3MnS + |
502 = |
Mn30 4 + '3S 02 |
399,1 |
|
1529,1 |
|||
Cu2S |
IV20 2 = |
Cu20 -|- S 02 |
92,8 |
|
582,9 |
|||
Cu.S + |
20 . = |
2CuO + |
S 02 |
126,4 |
|
793,9 |
||
Cu20 + |
V*02 = |
2CuO . . |
33,6 |
|
234,7 |
|||
CuS + |
l‘/ 20 2 = |
CuO + |
S02 |
97,9 |
|
1023,6 |
||
NiS + |
I I/ 20 2 = |
NiO + |
S02 |
109,5 |
|
1206,6 |
||
CoS + |
1 I/ 20 2 = |
CoO + |
S02 |
1 1 1 ,2 |
|
1221,4 |
||
ZnS + |
li/20 = |
Zn0 + |
S02 |
111,1 |
|
1140,2 |
||
PbS + |
2 i/20 2 = |
PbO + |
S 02 |
99,8 |
|
417,3 |
||
Поскольку в шихте обжига |
преобладают |
сульфиды железа |
(FeS2), меди (Cu2S, CuFeS2), цинка (ZnS), свинца (PbS), сое динения мышьяка (FeAsS), известняк (СаС03), магнезит (MgC03), кремнезем (Si02), глинозем (А120 3), поведение их определяет технологию ведения процесса обжига.
Пирит FeS2 при температуре 250—290° С (т. е. в верхней зоне печи) окисляется до сульфата железа:
FeS2 + 302 = FeS04 + S02,
а при температуре 500—700° С (т. е. в средней зоне печи) разла гается до сернистого железа:
2FeS2 -> 2FeS -f- S2.
В результате окисления пирита образуются окись железа Fe20 3, закись железа FeO и магнетит Fe30 4.
Халькозин Cu2S IB конечном счете окисляется до окиси меди СиО:
Cu2S + 20, = CuS04 + Си,
2CUS04 + Cu2S - 2CU20 + S02, CuS04 + Си = 2CU20 + S02, Cu20 + S03 = 2CuO + S02.
Халькопирит CuFeS2 в верхней зоне печи окисляется и раз лагается до сульфатов и сульфидов:
CuFeS2 + 402 = CuS04 + FeS04,
2CuFeS2 + 0 2 - Cu2S + 2FeS + S02.
При более высокой температуре (400—600° С) проходит реак ция
4CuFeS2 + 150о =4CuS04 + 2Fe20 3 + 4S02.
Частично может образовываться феррит окиси меди 2CuFeSa + 63/20 2 = СиО • Fe20 3 + СиО + 4S02,
СиО + Fe20 3 = СиО • Fe20 3.
Сфалерит ZnS при обжиге почти не изменяется и лишь ча стично окисляется до ZnO.
Галенит PbS окисляется до сульфата PbS04 и окиси РЬО. Арсенопирит FeAsS разлагается с образованием окиси желе
за и летучей трехокиси мышьяка As20 3 .
Известняк СаСОз и магнезит MgC03 разлагаются с образо ванием окислов СаО и MgO и выделением углекислого газа С02.
Кремнезем Si02 и глинозем AI2O3 в процессе обжига практи чески .никаких изменений не претерпевают.
Таким образом, в результате обжига в огарке будут окислы железа (FeO, Fe20 3, Рез04), сульфиды железа (FeS), окислы ме
ди (СиО), сульфаты меди |
(CuS04), сульфиды меди |
(Cu2S), |
ферриты меди (Cu0-Fe20 3), |
сульфиды цинка (ZnS), |
окислы |
цинка (ZnO), сульфаты свинца (PbS04), окислы свинца (РЬО)>
окислы кальция и магния (СаО и MgO), кремнезем |
(Si02), |
гли |
||||
нозем |
(А120 3), причем 1 кг |
FeS |
при окислении дает |
0,909 кг |
||
Fe20 3, 1 кг FeS2 — 0,667 кг |
Fe20 3, 1 кг PbS— 1,268 кг |
PbS04, |
||||
1 кг |
СаСОз—0,560 кг СаО, |
1 кг |
MgC03—0,476 кг MgO, |
1 кг |
||
ZnS—0,835 кг ZnO, 1 кг Cu2S — 1,0 кг СиО и т. д. |
|
|
|
|||
Отходящие газы обжига состоят из азота, паров воды, угле |
||||||
кислого газа, паров элементарной |
серы, сернистого |
ангидрида |
S02, серного ангидрида S03, трехокиси мышьяка As20 3 и избы точного кислорода.
Температурный режим обжига должен быть построен с таким расчетом, чтобы создались условия для воспламенения сульфи дов и в то же время не произошло оплавления частиц шихты и,
следовательно, прекращения обжига. Поэтому температура окис лительного обжига должна быть нерколько выше температуры воспламенения сульфидов и несколько ниже температуры плав ления образующихся сульфидных эвтектик. На практике для ме ханических печей температуру в средней зоне (5—6 поды) под держивают в пределах 750—800° С, для печей кипящего слоя она может быть несколько выше.
Производительность обжиговых печей по количеству перера батываемой шихты"и выгорающей серы зависит от величины ча стиц шихты, времени пребывания ее в печи и количества пода ваемого воздуха.
Поэтому в зависимости от требований, предъявляемых к про дуктам обжига (содержание серы в огарке и концентрация SO2 в газах),* подбирают и основные параметры технологического режима (температуру, расход воздуха, скорость вращения перегребного механизма, величину загрузки).
Одним из основных показателей обжига является так назы ваемая степень десульфуризации, т. е. отношение количества выгоревшей серы ко всей сере, содержащейся в шихте. Посколь ку количество выгоревшей серы есть разница между количе ством серы в шихте и в огарке, то
f = Q~~q 100% ,
Q '
где / — степень десульфуризации; Q — количество серы в шихте; q —количество серы в огарке.
В зависимости от содержания серы в шихте и огарке степень десульфуризации будет
100%,
где а — выход огарка (обычно 75—85% от веса шихты); 51 — содержание серы в шихте, %; 52 — содержание серы в огарке, %.
На медеплавильном заводе обжиг, в конечном счете, произво дится с целью получения при плавке штейна с определенным со держанием меди, что в свою очередь зависит от содержания в огарке меди и серы. Практически это может быть иллюстрирова но следующим примером ориентировочного расчета обжига.
Пусть на обжиг поступает медный концентрат, содержащий 15% меди. Сколько необходимо оставить в огарке серы, чтобы получить штейн, содержащий 40% меди?
Предположим, что при плавке 90% меди переходит в штейн и 10% в шлак. Тогда на 100 кг концентрата в штейн перейдет
15 • 0,90 = 13,5 кг меди.
Количество получающегося штейна определится из соотно шения
40 кг меди соответствует 100 кг штейна
13,5 кг меди — X кг штейна.
Отсюда
X = —— = 33,45 кг штейна.
40
Содержание серы в штейне обычно колеблется в пределах 24—26%. Приняв его равным 25%, получим количество серы в штейне
33,45 -0,25 ж 8,4 кг.
Если бы вся сера огарка переходила в штейн, обж-иг нужно было бы вести до содержания серы «в огарке 8,4%. Поскольку же часть серы при плавке выгорает, содержание ее в огарке может быть выше.
Предположим, что в штейн переходит 75% серы огарка. Тогда необходимое содержание серы в огарке определится из соотно шения:
8,4 кг серы составляет 75%
X кг серы — 100%.
Отсюда
V |
8,4 100 |
п о |
кг серы. |
X = |
---------- |
•= 11,2 |
|
|
75 |
|
F |
Примем «выход огарка равным 80%, тогда процентное содер жание «серы в огарке определим из соотношения:
11,2 кг серы содержится в 80 кг огарка.
X кг серы |
— в |
100 кг огарка. |
||
Отсюда |
Н,2 |
100 |
ЛА |
|
v |
кг серы. |
|||
X = —1------- =14 |
||||
|
80 |
|
у |
|
Таким образом, обжиг в данном случае необходимо вести до |
||||
содержания серы в огарке 14%. |
|
|
||
|
Спекающий обжиг |
|||
Спекающий обжиг |
(агломерация) |
сульфидных медьсодержа |
щих материалов производится с целью окисления сульфидов с ча стичным удалением серы. В результате обжига происходит обра зование окислов и окуокование мелких частиц шихты.
В процессе обжига температура внутри слоя шихты достигает 1200° С, в результате чего образующиеся силикаты оплавляются и спекают отдельные мелкие частицы друг с другом.
Как и при окислительном обжиге, пир-ит окисляется до окиси железа и сернистого железа с образованием сернистого ангидри-
да и элементарной серы. В -свою очередь Fe20 3 и FeS реагируют друг с другом с образованием маг-нетита и S02:
10Fe2O3 + FeS = 7Fe30 4 + S02.
Магнетит с кремнеземом образует силикат закиси железа: 3Fe30 4 + FeS + 5Si02 = 5 (2FeO: Si02) + S02.
Эта реакция является основной реакцией процесса спекания,,
так как в результате образуются легкоплавкие |
эвтектические |
||||||
|
смеси. Процесс агломе |
||||||
|
рации сульфидных |
ма |
|||||
|
териалов, как |
правило, |
|||||
|
идет без затраты топли |
||||||
|
ва, |
с |
удалением |
50— |
|||
|
70% серы. |
|
|
|
|||
|
|
Для |
|
агломерации |
|||
|
мелких |
|
малосернистых |
||||
|
и |
бессернистых |
мате |
||||
|
риалов |
|
(шлаки, сора) в |
||||
|
шихту |
|
добавляют |
оп |
|||
|
ределенное количество |
||||||
|
топлива |
(чаще |
всего |
||||
|
коксовой мелочи), горе |
||||||
|
ние которого развивает |
||||||
|
в слое шихты необходи |
||||||
|
мую для спекания тем |
||||||
|
пературу. |
|
|
|
|||
|
|
КОНСТРУКЦИЯ |
|
||||
|
ОБЖИГОВЫХ ПЕЧЕЙ |
||||||
|
с |
Многоподовые |
пени |
||||
|
механическим |
пере |
|||||
|
|
греванием |
|
|
|||
|
|
В настоящее |
время |
||||
|
окислительный |
обжиг |
|||||
|
сульфидных |
медных |
|||||
|
концентратов в отечест |
||||||
|
венной |
|
промышленно |
||||
|
сти производится |
в де |
|||||
|
сятиподовых |
печах |
с |
||||
Рис. 6. Разрез десятиподовой обжиговой печи. |
механическим |
перегре- |
|||||
Цифры 1 — 10 обозначают номера подов |
банием |
и в печах «ки |
|||||
Десятиподовая механическая печь |
пящего |
слоя». |
|
|
со |
||
(рис. |
6) |
представляет |
бой цилиндр из котельного железа, футерованный изнутри фа сонным шамотным кирпичом. По высоте печь разделена на
28
11 этажей-йодов (10 рабочих и 1 подсушивающий). В центре пе чи проходит вал, состоящий из семи чугунных секций, IB который на каждом рабочем поду вставлены по две рукояти — перегрева тели с гребками.
В каждом -поду имеются отверстия для пропуска шихты, при чем на нечетных подах они расположены в центре (вокруг вала), на четных — по периферии. Благодаря такому расположению от верстий в подах шихта проходит через печь зигзагообразным путем, что обеспечивает необходимое время пребывания ее в пе чи, достаточное для окисления сульфидов и заданного выжига серы.
Верхний рабочий под пе |
|
|||||
чи связан с |
газоотводящей |
|
||||
системой двумя патрубками, |
|
|||||
через которые отводятся об |
|
|||||
разующиеся |
в |
печи |
газы. |
|
||
Огарок с нижнего пода ссы |
|
|||||
пается в расположенный под |
|
|||||
печью бункер. |
|
|
|
|
||
Стандартная десятиподо |
|
|||||
вая печь |
имеет |
наружный |
|
|||
диаметр |
6,6 ж, |
высоту ци |
|
|||
линдрической |
|
части |
9,7 ж, |
|
||
площадь |
четных |
подов |
Рис. 7. Установка предохранительной |
|||
28,8 ж2, |
площадь |
нечетных |
||||
подов 29,5 ж2, |
общую |
пло |
шпильки: |
|||
1 и 2 — муфты; 3 — шпилька; 4 -г- опасное |
||||||
щадь отверстий для прохода |
сечение; 5 — закрепляющий болт |
|||||
шихты на каждом поду око |
|
ло 3,25 ж2.
Перегребной механизм непрерывно охлаждается воздухом, для чего на каждую пару печей устанавливают вентилятор, про изводительностью 12 тыс. ж3 воздуха в час давлением 160 мм вод. ст. (9,8 н/м2) .
Привод печи рассчитывают таким образом, чтобы перегреб ной механизм совершал 1—2 оборота в минуту, т. е. шихта нахо дилась на одном поду около 90 мин. Такую скорость вращения обеспечивает мотор типа УТ, мощностью 14,5—20 кет, с числом оборотов в минуту, равным 970—1000.
Для предотвращения выхода из строя привода или перегребного механизма муфты привода соединяют друг с другом специальной предохранительной шпилькой (рис. 7). Сечение этой шпильки подбирают с таким расчетом, чтобы при возраста нии нагрузки сверх нормы шпилька срезалась и перегребной механизм останавливался. Поэтому замена шпильки проволокой, болтами- и т. д. не допускается.
Загрузочный питатель печи не имеет индивидуального при вода, кроме того, работа его надежно сблокирована с работой перегребного механизма.
В медной промышленности Союза обжиг в кипящем ‘слое на ходится в стадии освоения. Если в многоподовых печах обжиг происходит в процессе перемещения шихты по подам сверху вниз, то в печи кипящего слоя обжиг протекает при пропуска нии через слой шихты восходящей струи воздуха, которая при водит все частицы шихты в движение, подобное кипению жидко сти (отсюда название «кипящий слой»). Схематически этот про цесс показан на рис. 8.
В кипящем слое реакции окисления серы протекают практи чески мгновенно, расход воздуха значительно меньше и концен трация сернистого ангидрида в отходящих га
Газы |
зах выше, чем при обжиге в многоподовых пе |
||||
III |
чах. Если количество тепла, |
выделяющегося |
|||
при обжиге в многоподовых' |
печах, |
сравни |
|||
|
тельно невелико и его практически не исполь |
||||
|
зуют, то при обжиге в кипящем слое количест |
||||
|
во выделяющегося тепла настолько велико, |
||||
|
что для отвода его приходится устраивать спе |
||||
|
циальные сооружения. |
|
|
|
|
|
При обжиге в кипящем слое особые требо |
||||
|
вания предъявляют к поду печи, который дол |
||||
|
жен обеспечить пропуск воздуха и |
одновре |
|||
|
менно не допустить просыпания шихты. С этой |
||||
боздул |
целью под выполняют в виде так называемой |
||||
беспровальной решетки, |
состоящей |
из сопел |
|||
Рис. 8. Схема |
различной конструкции (рис. 9). |
|
|
||
Печь для обжига в кипящем слое проста по |
|||||
«кипящего слоя: |
конструкции, не имеет |
никаких |
движущихся |
||
1 — решетка; 2 |
|||||
кипящий слой |
частей, легко поддается автоматизации. Обыч |
||||
|
ную многоподовую печь можно |
переделать в |
печь кипящего слоя. Для этого необходимо демонтировать перегребной механизм и внутренние поды, изменить систему загруз ки шихты и выгрузки огарка, установить воздухораспредели тельную подину. При наличии соответствующей подготовки и грануляции шихты такое переоборудование вполне оправды вается более высокой производительностью и концентрацией SO2 в газах, простотой обслуживания, возможностью полной автоматизации процесса.
В печах кипящего слоя можно обжигать как сухие материа лы, так и материалы в виде пульпы. Основными недостатками обжига в кипящем слое являются сложность обжига высоко сернистых материалов (количество выделяющегося тепла на столько велико, что происходит спекание материала), увеличен ный пылевынос и необходимость тщательной подготовки шихты с точки зрения ее однородности по крупности. Однако эти недо статки вполне компенсируются технологическими преимущест
во
вами этого вида обжига и его повышенной, по 'сравнению с об жигом на подах, производительностью. Одна из возможных кон струкций печей для обжига сухой гранулированной шихты в ки пящем слое показана на рис. '10.
Кожух печи с наружным диаметром 5480 мм и высотой 4300 мм делают из котельного железа толщиной 8 мм.. Вес ко жуха 69 т. В кожухе устроены смотровые и форсуночные окна, прикрываемые дверками.
Футеровка кожуха выполнена двухслойной: наружный слой из шамотного кирпича толщиной 345 мм, внутренний слой ив диатомового кирпича толщиной 250 мм. Между кожухом и фу теровкой засыпают диатомитовый порошок.
Рис. 9. Воздушные сопла для печей кипящего слоя:
а — сопло с двойной решеткой; б — сопло колпачкового типа; в — канадское сопло; г — сопло с шаровым затвором
Свод печи выполняют из шамотного кирпича толщиной 300 мм на полугустом растворе состава: 70% шамотного порош ка, 30% огнеупорной глины. Сверху свод засыпают слоем диатомитового порошка.
Подину печи делают из армированного жаро- и кислотоупор ного бетона. Подина имеет толщину 134 мм, площадь 16,5 м2 и разделена на две секции с индивидуальным подводом воздуха в каждую секцию, что облегчает регулировку линейной скорости воздуха в слое. По всей площади подины установлено 815 сопел (т. е. 50 шт. на 1 м2). Каждое сопло имеет 10 отверстий диамет ром 5,9 мм для пропуска воздуха. Живое сечение подины (сум марное живое сечение сопел) составляет 0,22 м2, или 1,35% пло щади подины. Подину монтируют на металлической плите тол щиной 15 мм.