1236
.pdfнии его до 45 °С с добавлением гидроксида алюминия — затравки для облегчения образования новых кристаллов. При этом реакция протекает в обратную сторону: образуется пульпа, состоящая из выпавшего в осадок гидроксида алюминия и раствора NaOH. Их разделяют в сгустителях и на фильтрах. Гидроксид алюминия промывают и прокаливают. Раствор едкого натра, имеющий низ
кую концентрацию, выпаривают и направляют на выщелачивание.
На этом цикл замыкается. |
|
В автоклавах Si02 |
образует силикат натрия по реакции Si02 + |
+ 2 Na0 H^=Na2Si03 + |
H20. Силикат взаимодействует с раство |
ром алюмината натрия, в результате чего образуется более слож
ный нерастворимый |
натриевый алюмосиликат (пермутит): |
|
2Na2Si03 4- 2NaA102 + 4Н20 = |
Na20 • А120 3• 2Si02 • 2Н20 + 4NaOH. |
|
Реакция образования |
силиката |
заканчивается в мешалках раз |
бавления, где пульпу выдерживают до 7 ч. После этого кремневый модуль повышается до 350—400.
С пермутитом на каждый 1 кг SiC>2 теряется 0,85 кг AI2O3 и 0,67 кг NaOH. Вследствие этого, особенно при высоком содержа нии SiC>2 в боксите, снижается извлечение глинозема и теряется дорогая щелочь. Присутствие в боксите ТЮг тоже снижает извле чение А120 3.
Дробление и помол боксита. Для дробления влажных глини стых (скользких) бокситов применяют молотковые дробилки с подвижной плитой. Дробление ведут обычно до размера 20— 30 мм (крупное дробление — в щековой дробилке от 1000— 1200 до 130—180 мм, среднее дробление от 150—200 мм до 30—40 мм). Часовая производительность одной дробилки достигает на круп ном дроблении 350—600 т, на среднем 100—150 т. Помол боксита ведут мокрым способом на оборотном растворе в шаровых и труб ных мельницах, работающих в замкнутом цикле с классифика торами и гидроциклонами. На измельчении (помоле) работают мельницы диаметром 2700—4500 мм при длине 3600—5000 мм. Их часовая производительность составляет 25—100 т.
Смесь измельченного боксита и оборотную пульпу направляют на одну из основных операций — выщелачивание или варку боксита.
Выщелачивание боксита. Назначение выщелачивания — раство рить оксид алюминия, содержащийся в боксите, избежав перевода в раствор остальных составляющих боксита (ЭЮг, оксидов железа и др.). Для успешного выщелачивания боксита в автоклавах необ ходимо соблюдение следующих условий:
1.Концентрация ЫагО в зависимости от типа боксита должна составлять 220—320 г/л. При этом каустический модуль (мольное отношение ЫагО : AI2O3) должен быть 3,5—4,0 (для оборотного раствора) и 1,5—1,7 (для алюминатного раствора).
2.Оптимальная температура выщелачивания для гидраргиллитовых бокситов 100—135°С, бемитовых 140—200°С, диаспоровых 230—250 °С.
3.Длительность выщелачивания 1,5—2,0 ч.
4.Оптимальная тонина помола. Известны случаи успешной
работы при помоле до 100% класса —1,3—1,5 мм. Для трудновскрываемых диаспоровых бокситов необходим тонкий помол: 100 % — 147 мкм, в том числе 90—95 % < 52 мкм.
5. Достаточное соотношение между объемом оборотного рас твора и массой боксита. Расход ЫагО в оборотном растворе на 1 т боксита рассчитывают на полное растворение А120з с избытком в 1,5—1,7 раза. Часто расход оборотного раствора на 1 т влаж ного боксита равен 2 ,8—3,2 м2.
6. Добавка 3—4 % извести, необходимой для успешного выще лачивания диаспорового боксита. Известь каталитически дейст вует на процесс, связывает ТЮ2 и СаТЮ3.
7. Перемешивание. В Советском Союзе принят барботаж острым паром. При проектировании и строительстве новых глино
земных заводов |
предусматривается использование |
автоклавов^ |
|||
с глухим обогревом и механическим перемешиванием. |
|
ре |
|||
При соблюдении правильно выбранных технологических |
|||||
жимов в раствор можно перевести |
92—94 % |
А120 3. |
Остаток |
от |
|
выщелачивания |
состоит главным |
образом из |
оксида |
железа и |
называется красным шламом. Из алюминатного раствора в конеч
ную |
продукцию — глинозем — извлекают |
до |
||
90 % |
А120 3. |
|
A - в |
|
Производительность и тепловой режим ав |
||||
токлавов. |
Применяемые для |
выщелачивания |
||
бокситов автоклавы представляют собой свар |
||||
ные стальные цилиндры (рис. 57) со сфери |
||||
ческими |
верхним и нижним |
днищем и |
тру |
бами для подвода и вывода пульпы. Емкость автоклавов составляет 24—30 м3. Автоклавы работают под давлением 2,5—3,2 МПа и при температуре до 240 °С. Поэтому работу в ав токлавном отделении должны вести рабочие высокой квалификации, хорошо знающие пра вила техники безопасности.
Для экономии греющего пара и оздоров ления условий труда автоклавы снаружи теп
лоизолированы |
асбестовой |
массой. |
Произво |
|||
дительность автоклава (м3/ч) |
подсчитывают |
|||||
по формуле: |
Up = KVylt, |
где |
У — рабочий |
|||
объем автоклава, |
м3; |
t — длительность цикла |
||||
выщелачивания, |
ч; |
у — плотность |
пульпы, |
|||
т/м3; К — коэффициент заполнения |
автоклава |
(обычно К — 0,95).
В .батарее непрерывного действия обычно J A работают 8—И автоклавов, два подогрева-
Р ис. 57 . А в то к л а в д л я вы щ елачиван ия бок сита
теля и два самоиспарителя первой и второй ступеней (в новых батареях — до 8 ступеней). Перед поступлением в автоклавы пульпу подогревают паром, поступающим от самоиспарителя\ пер вой ступени, до 145—150 °С. На отечественных автоклавных уста новках применяют прямой паровой обогрев — вводят острый пар в пульпу.
Подача пульпы и пара в подогреватели и автоклавы автома тизирована. Температура и давление в автоклавах регистрируются пишущими приборами. О нарушении режима извещает световая сигнализация. Расход пара на выщелачивание определяется тем пературой выщелачивания, теплоемкостью растворов [около*
3,4 кДж/(кг-К)], потерями через стенку автоклава и достигает 12—15 % от массы пульпы.
Пульпа после выщелачивания через игольчатый регулятор поступает в самоиспарители. Вследствие резкого понижения дав ления в самоиспарителе происходит испарение воды и охлаждение пульпы.
Некоторые свойства алюминатных растворов. Алюминатные растворы кипят при 110—120 °С При расчете способа Байера важно знать плотность алюминатных растворов. Она зависит от концентрации щелочи и глинозема. Плотность концентрированного оборотного раствора при 20 °С близка к 1,4—1,45 г/см3. Алюминатный раствор после разбавления имеет плотность 1,2—1,25 г/см3. Алюминатные растворы со временем могут разлагаться с выде лением гидроксида алюминия и щелочи. Поэтому говорят об их стойкости, которая зависит от каустического модуля (ак), темпе ратуры, концентрации раствора, наличия центров кристаллизации (затравки) и некоторых примесей. Производственные растворы
(90—150 г/л А120 3) с т о й к и при ак = 1,4 и температуре |
^ 9 |
0 —95 °С. |
Растворимость А120 3 зависит от концентрации Na20 |
и |
темпера |
туры. В 20% -ном растворе Na20 во время выщелачивания (тем пература 150—250 °С) может раствориться 25—30 % А120 3. В раз бавленном до 10— 12 % Na20 при 45 °С растворяется 4—5 % А120 3. В щелочные растворы во время размола и классификации пере ходит из воздуха углекислый газ: 2NaOH + С 02 = Na2C 03 + Н20. Растворимость Na2C03 в оборотном растворе достигает 10%, счи тая по Na20.
Сгущение и промывка красного шлама. Пульпу из последнего
испарителя (например, испарителя второй ступени) разбавляют |
||
в мешалках |
промывными водами от |
промывки красного шлама |
(см. рис. 57) |
для улучшения условий |
обескремнивания раствора |
и отстаивания красного шлама, а затем направляют в сгустители. Без разбавления не удается эффективно осуществить сгущение и промывку. Для сгущения и промывки красного шлама применяют -однокамерные или 3—5-камерные сгустители.
Однокамерные сгустители имеют большую в 2—3 раза удель ную производительность и повышенное уплотнение нижнего слива (шлама). За счет этого обеспечиваются меньший расход воды на промывку и экономия пара на выпарных станциях. Работающие на отечественных заводах пятикамерные сгустители имеют диа метр 15—20 м при высоте камеры 2 м. Новые однокамерные сгустители имеют диаметр до 40 м и более. Верхний слив сгусти телей, содержащий примерно 125—135 г/л Na20 и 145—150 г/л А120 3 при ак = 1,65-~ 1,75 * фильтруют и подают на разложение, которое носит название «декомпозиция» (старое название — «вы кручивание»).
Красный шлам удаляют через разгрузочные отверстия в ко нусной части днища сгустителей и промывают в промывателях
* П ри б о гаты х б о к си т а х а к = 1 ,5 .
противоточной декантацией (принцип противотока). Шлам идет навстречу воде от первого промывателя к пятому. Пуск линии промывателей начинается с заполнения первого промывателя,. затем второго и т. д. Промытый красный шлам откачивают в хра нилище. Температуру растворов на сгущении и промывке следует поддерживать около 95 °С. Этим предупреждается самопроизволь ный распад алюмината натрия и улучшается отстаивание. Первая: промывная вода содержит около 40 г/л Na20, пятая — около 2 г/л
при ак = |
1 ,8. Чистота отмывки составляет выше 99,9%. |
|
||
Выход красного шлама близок к 50 % от массы диаспорового |
||||
боксита |
и 20 % от гидраргиллитового боксита. Примерный состав- |
|||
красного |
шлама следующий, |
%: |
12—15 А120 3; 45—50 |
Fe20 3; |
6—11 Si02. Красные шламы |
могут |
в принципе служить |
сырьем |
для выплавки чугуна и глиноземистого шлака. После отделения* от красного шлама алюминатный раствор фильтруют под давлением. Для этого на капроновую ткань или металлическую сетку наносят слой бумажной массы или целлюлозы. Осветленный и прошедший контрольную фильтрацию алюминатный раствор дол
жен содержать не более |
10 мг/л оксида железа (часто 5—6) и не |
|||||
более |
5— 6 мг/л кремнезема. Иногда |
алюминатный раствор |
очи |
|||
щают |
еще от серы |
и железа оксидом |
цинка. Температура |
рас |
||
твора |
около 90 °С. |
Его |
передают |
на |
декомпозицию («белая |
сторона»).
Декомпозиция алюминатного раствора. Процесс декомпозиция
основан на обратимой |
реакции 2NaA102 + 4Н20 |
^ |
А120 3-ЗН20 + |
|||
+ 2 NaOH. |
Для проведения |
процесса (сдвига |
реакции вправо) |
|||
необходимо |
разбавить |
раствор, охладить |
его до |
50—55 °С, ввести |
||
«затравку», |
порцию |
ранее |
полученного |
А1(ОН)3. |
Полученную* |
пульпу перемешивают в течение 50—70 ч. Разбавление ограничено' затратами на выпарку воды и объемами аппаратуры.
Охлаждение алюминатного раствора в теплообменниках дол жно быть умеренным. При чрезмерном охлаждении раствора полу чаются очень мелкие кристаллы, которые затрудняют дальнейшие операции (сгущение, отмывку, фильтрацию), увеличивают пыление при транспортировке и перегрузках. Поэтому отечественной прак
тикой выработан узкий |
температурный режим |
роста кристаллов* |
||
в интервале |
от 52—56 |
(начало) до 44—46°С (конец операции). |
||
Затравку подают из расчета затравочного отношения (з. о.): |
||||
_______________ м а сса |
А 1 о 0 |
3 в за тр а в к е_________ ____I |
8 — 2 2 |
|
* |
м а сса А 1 о 0 3 в |
ал ю |
м и н атн ом р а ст в о р е |
|
Перемешивание ускоряет разложение, но оно не должно вызы вать измельчения кристаллов, в результате которого может полу читься множество центров кристаллизации и образоваться очень мелкий гидроксид. Декомпозицию проводят в декомпозерах непре
рывно или периодически.
На отечественных заводах принят непрерывный, автоматически управляемый процесс в крупных декомпозерах с воздушным пере мешиванием. Общий вид такого декомпозера дан на рис. 58.
Емкость декомпозера 1000—3000 л. В непрерывно работающей «нитке» желательно иметь 16—28 аппаратов.
Для регулирования температурного режима работы декомпозеров используют следующие способы: водяное охлаждение по верхности декомпозеров, водяное охлаждение с помощью змееви ков, охлаждение при помощи водяных рубашек на аэролифтах, ■обдувание воздухом зеркала пульпы. Алюминатный раствор целе-
Р ис. |
58. |
Д е к о м п о - |
Р и с. |
59. |
С х ем а |
вы п арн ого а п |
||||
зер д л я |
п ол уч ен и я |
п а р а та |
с ест ест в ен н о й |
ц и р к у |
||||||
г и д р о к си д а |
а л ю м и |
ляц и ей: |
|
|
|
|||||
ния: |
|
|
|
|
/ — кипятильник; |
2 — трубопровод; |
||||
/ — охлаждение |
во |
3 — сепаратор; 4 — |
циркуляционная |
|||||||
труба; |
5 — вывод |
пара; |
6 — вывод |
|||||||
дой; |
2 — крепление; |
|||||||||
раствора |
|
|
|
|||||||
3 — подача |
|
сжатого |
|
|
|
|||||
воздуха; |
^ — корпус; |
|
|
|
|
|
||||
5 — аэролифт; |
6 , 7 |
— |
|
|
|
|
|
|||
трубы |
для |
подачи |
|
|
|
|
|
|||
воздуха |
|
|
|
|
|
|
|
|
сообразно охлаждать еще до подачи в декомпозеры путем тепло обмена с маточным раствором, направленным на упаривание. Охлаждение производят в трубчатых или пластинчатых тепло обменниках. Поверхность теплообмена у пластинчатых теплооб менников достигает 400 м2.
Поступающая в декомпозеры затравка должна занимать мини мальный объем. Содержание твердого в ней поэтому доводят до D00 г/л по А120 3. Съем А120 3 с 1 м3 декомпозера в сутки состав ляет около 25 кг. Для отделения полученного гидроксида алюми ния (в заводской практике его обычно называют гидратом) от маточного раствора его промывают в системе сгустители—промы-
ватели. Промывку ведут по принципу противотока. Степень раз
ложения алюминатного раствора (%) определяют |
по уравнению |
||||
Ср= |
100(ам — аа)/ам, |
где а„ и аа — каустические |
модули маточ |
||
ного |
раствора |
(после |
декомпозиции) и алюминатного раствора. |
||
Степень |
разложения |
составляет примерно 50—52 %. Маточный |
|||
раствор |
после |
декомпозиции алюминатного раствора объединяют |
с промывными водами и направляют на выпарку. Концентрация Na20 в нем составляет около 140 г/л.
Выпаривание алюминатного раствора. Выпаривание ведут в многокорпусных батареях с аппаратами пленочного типа, имею щих греющую поверхность 700—1600 м2. Схема одного из распро страненных выпарных аппаратов представлена на рис. 59. С 1 м2 поверхности батарей, составленных из подобных аппаратов, выпа ривают 25—30 кг/ч воды. Во время выпаривания можно выделить Ыа2СОз и ванадий. Допустимым пределом содержания в алюминатных растворах считается 0,5—0,7 г/л V20 3. В случае превыше ния указанного предела возникает опасность загрязнения им гото вой продукции. Поэтому из частично упаренного маточного рас твора выделяют ЫаУОз в кристаллизаторах с наружным водяным охлаждением. Осадок перерабатывают, получая товарный кон центрат ванадия.
Кальцинация гидроксида алюминия. Цель процесса — перевод гидроксида алюминия в товарный глинозем путем обжига — каль цинации. Кальцинацию ведут в трубчатых печах (см. рис. 5) дли ной 75—100 м и диаметром 3,5—4,5 и при температуре от 200—300 (загрузка) до 1150—1200°С. Печи кальцинации следует отапли вать беззольным и бессернистым топливом — мазутом (или газом). Расход условного топлива составляет 160—200 кг/т. Полученный глинозем охлаждают в трубчатых холодильниках и затаривают или перекачивают в смеси с воздухом в специальные вагоныцистерны или приемные бункера электролизных цехов. Основная
реакция на переделе |
кальцинации |
следующая: А120 3*ЗН20 |
= |
|||
= |
А120 з + ЗН20. |
Она |
заканчивается |
теоретически |
при 500 |
°С, |
а |
в печах — при |
900 °С. Но полученная при этой |
температуре |
кубическая модификация для глинозема (у-форма) очень мелка, пылит и гигроскопична. Ее следует не менее чем на 25—30 % превратить в гексагональный корунд (a-форма). Это достигается дальнейшим нагревом до 1200 °С. При этом кристаллы укруп няются, перестают пылить, не поглощают влаги и быстро раство ряются в электролите.
Способ спекания |
|
|
Переработка бокситов по основной схеме. |
Схема производства |
|
глинозема |
из бокситов способом спекания представлена на рис. 60. |
|
Сущность |
способа заключается в переводе оксида алюминия |
|
в твердый |
алюминат, натрия в результате |
взаимодействия А120 3 |
с содой и связывания кремнезема в нерастворимый двухкальцие вый силикат. Далее алюминат растворяют и отделяют от нерас-
творившейся части. Способом спекания перерабатывают бокситы, содержащие более 6—8 % (до 17—20%) Si02. Процесс спекания измельченных боксита, известняка и соды ведется в трубчатых вращающихся печах. Взаимодействие оксидов металлов боксита с содой и известняком начинается примерно при 700 °С и закан-
|
|
Сода |
Боксит |
Известняк |
|
|
|
\ |
\ |
|
|
|
Дробление |
Дробление |
|
|
|
w |
|
|
|
|
Размол |
|
|
|
|
т |
|
|
|
Корректирование пульпы |
||
|
|
|
Спекание |
|
|
|
вода |
Дроблениеспека |
|
|
Газы |
|
|
|
|
|
Выщелачивание |
|
|
Очистка |
|
|
||
Пыль |
Газы |
Алюминатный |
|
Отвальный |
|
|
раствор |
|
красный шлам |
Обескремнидание
Отстаивание и фильтрование
Чистый Белыйшлам ал/оминатныйраствор
|
|
Карбонизация |
|
|
|
Отделение и промывка гидроксида |
|
||
Оборотный |
|
А1(0Н)3. |
|
|
раствор |
|
Кальцинация |
|
|
____ } |
|
|
||
|
Очистка |
|
||
|
|
|
|
|
|
|
Глинозем |
Очищенные печные газы |
(]ЫЛЬ |
Р и с . 60. |
Т ех н о л о ги ч еск а я сх ем а п р о и зв о д ст в а г л и н о зем а по с п о с о б у сп ек ан и я |
|||
чивается |
при |
1150—1250 °С: |
А120 3• Н20 + Na2C03 = 2NaA102 + |
|
+ H20 + C 02; Si02 + 2CaC03= Ca2Si04 + 2C02; Fe20 3 + Na2C03= |
||||
= 2NaFe02 + C02; Si02 + Na2C 03 = Na2Si03 + C 02. |
и переходит |
|||
Во время |
выщелачивания |
NaA102 растворяется |
в алюминатиый раствор и промывные воды. При этом при недо статочном ак (<1,5) или пониженной температуре (<90°С) неко торое количество А120 3 может потеряться вследствие разложения
алюмината. Ca2Si04 не растворяется, но незначительно разла гается водой: Ca2Si04 + 4Н20 = 2Са (ОН) 2 + H4Si04.
Переход в раствор Si02 приводит к потере А120 3. Чтобы меньше терять глинозема, выщелачивание следует вести быстро.
Феррит натрия разлагается водой |
полностью: 2NaFe02 + Н20 = |
= 2 NaOH + Fe20 3. От отношения |
содержаний А120 3 и Fe20 3 |
в боксите зависит исходный каустический модуль раствора. При
низком содержании Fe20 3 |
в боксите выщелачивание надо |
прово |
дить щелочным раствором, |
чтобы довести ак до 1,45—1,5. |
В на |
стоящее время применяется только мокрый размол шихты, а сле довательно, и мокрое спекание.
В заводской практике спек можно выщелачивать как в системе последовательно соединенных мешалок (агитационное выщелачи вание), так и в выщелачивателях проточного типа — диффузорах^ трубчатых выщелачивателях со спиралью, в перколяционных кон вейерных выщелачивателях. В результате получают алюминатные растворы, содержащие 140—160 г/л А120 3. Алюминатные растворы подвергают обескремниванию для удаления кремнекислоты, содер жание которой составляет 3—4 г/л на 100 г/л А120 3 (Al20 3 :Si02= = 25-г-30). Для получения глинозема высших марок алюминатный раствор обескремнивают с помощью добавок извести в две стадии с целью получения раствора с кремневым модулем не менее
1000—120 0 .
Очищенный от кремнезема алюминатный щелочной раствор* разлагают углекислотой: 2 NaOH + С02 = Ыа2СОз + Н20 и 2NaA102 + ЗН20 + С 02 = А120 3-ЗН20 + Na2C03. В отличие от де композиции процесс карбонизации можно довести практически до конца. Но при этом получается загрязненный глинозем. Поэтому осаждение ведут до остаточного содержания А120 3 около 5 г/л или до большего содержания А120з и оставшийся раствор возвращают на декомпозицию.
На заводах работают карбонизаторы с механическим переме шиванием и глубоким газоподводом, а также цилиндро-кониче ские карбонизаторы с воздушным перемешиванием, сходные с декомпозерами, емкостью до 500—600 м3. Для карбонизации исполь зуют очищенные дымовые газы печей спекания, содержащие 12—14 % С02. Процесс ведут при 70—80 СС таким образом, чтобы гидроксид алюминия получился крупностью 50—60 мкм с неболь шим содержанием кремнезема и щелочи. Для улучшения кристал лической структуры гидроксида алюминия карбонизацию проводят в присутствии затравки при затравочном отношении 1,0. Дальней шие операции получения А120 3 такие же, как в способе Байера.
Маточный содовый раствор после контрольной фильтрации вы паривают и передают в отделение подготовки шихты. При получе нии глинозема способом спекания удается извлечь около 82 % А120 3. Расход материалов на 1 т глинозема, т: 3,2—3,6 боксита (влаж ного); 1,3—1,4 известняка; 0,02—0,03 извести; 0,18—0,20 кальци нированной соды; 1,1 —1,2 условного топлива; около 800 кВт-ч электроэнергии.
Переработка бокситов по комбинированным схемам |
|
|
||||
Скомбинировать процесс |
Байера с процессом |
спекания |
можно |
|||
двумя способами: параллельным и последовательным. |
В |
первом |
||||
случае часть боксита с |
повышенным |
содержанием |
кремнезема |
|||
(10—16%) |
направляют |
на спекание, |
а другую |
часть с |
4—6 % |
|
S i0 2 — на |
варку в автоклавы. Во втором случае весь боксит сна |
чала выщелачивают, получающиеся при выщелачивании красные
шламы подвергают |
спеканию. Алюминатные растворы |
и в том, |
и в другом случаях |
не карбонизируют, а подают на |
декомпо |
зицию. |
|
|
Параллельный вариант позволяет перерабатывать больше ■сырья, лучше использовать бокситы. Применяя последовательный вариант, повышают извлечение глинозема и уменьшают расход щелочи. В обоих случаях необходимую для процесса Байера ще лочь получают на самом предприятии из кальцинированной соды. Комбинированные способы дают экономию щелочи, но увеличи вают расход известняка и топлива. Но важнее более полное извле чение глинозема.
Переработка нефелинов
Основная составляющая нефелинового сырья (концентратов и руд)— нефелин [(Na, К)20 - Al20 3*2Si02] . Впервые в мире про мышленный процесс комплексной переработки нефелинов был осуществлен в 1952 г. на Волховском алюминиевом заводе по раз работкам советских специалистов. Из нефелинов получают галлий, Na2C03, К2СО3, AI2O3 и цемент.
Как видно из химической формулы нефелина, в его состав входят щелочные металлы в количествах, достаточных для обра зования алюминатов. Поэтому во время подготовки шихты теоре тически можно ограничиться добавкой одного известняка. Прак тически в состав нефелиновой шихты входят нефелин, известняк и при недостатке — оборотный содово-поташный раствор. Нефели новую шихту размалывают до получения класса +80 мкм не более 5— 6 % и класса + 5 0 мкм не менее 85 %.
Для спекания нефелинов требуется температура 1250—1300°Сь Нефелиновую шихту подают в печь ковшовыми дозаторами. Процесс идет по реакции /?20 - Al20 3-2Si02 + 4СаС03 = 2/?А102 + + 2Ca2Si04 + 4С02.
Спек охлаждают во вращающихся барабанных или колоснико вых холодильниках воздухом и выщелачивают в оборотном щелоч ном растворе, совмещая его с размолом в шаровых или стержне вых мельницах. Нефелиновые шламы отделяют от алюминатного раствора и промывных вод в фильтрах-сгустителях. Остаток — белитовый шлам — направляют на производство цемента, где к нему добавляют Fe20 3 и спекают. Алюминатный раствор (90 г/л А120 3, ак = 1,45-s-1,55) перерабатывают как и в случае спекания боксита. Маточный содовый раствор после карбонизации и после