371
.pdf
|
|
|
|
|
Таблица 2.18 |
|
Схема обработки сборного червячного колеса |
||||
|
|
|
|
|
|
Обработка ступицы |
Обработка венца |
Обработка червяч- |
|||
ного колеса в сборе |
|||||
Но- |
|
Но- |
|
Но- |
|
мер |
Содержание |
мер |
Содержание |
мер |
Содержание |
опе- |
операции |
опе- |
операции |
опе- |
операции |
рации |
|
рации |
|
рации |
|
5 |
Сверление |
5 |
Предвари- |
5 |
Посадка вен- |
|
отверстия |
|
тельная токар- |
|
ца на ступицу |
|
и подрезание |
|
ная обработка |
|
|
|
торца |
|
под посадку |
|
|
|
|
|
на ступицу |
|
|
10 |
Предвари- |
– |
– |
10 |
Чистовая то- |
|
тельная то- |
|
|
|
карная обра- |
|
карная обра- |
|
|
|
ботка |
|
ботка под |
|
|
|
|
|
посадку вен- |
|
|
|
|
|
ца |
|
|
|
|
– |
– |
– |
– |
20 |
Штифтование |
|
|
|
|
|
венца на сту- |
|
|
|
|
|
пице |
– |
– |
– |
– |
30 |
Нарезание |
|
|
|
|
|
зубьев пред- |
|
|
|
|
|
варительно |
|
|
|
|
|
червячной |
|
|
|
|
|
фрезой |
– |
– |
– |
– |
40 |
Шевингова- |
|
|
|
|
|
ние зубьев |
– |
– |
– |
– |
50 |
Слесарная |
|
|
|
|
|
обработка |
– |
– |
– |
– |
60 |
Контроль |
П р и м е ч а н и е. Операцию шевингования выполняют, если нарезание зубьев ведется червячной фрезой с оставлением соответствующего припуска под шевингование.
91
При изготовлении несборных (монолитных) червячных колес схема обработки содержит операции 30–60, приведенные в табл. 2.18.
При обработке глобоидальных червяков наиболее распространен следующий технологический маршрут обработки:
предварительная токарная обработка; термическая обработка; токарная обработка с созданием технологических баз для установки червяка при нарезании витков; шлифование технологических баз; обтачивание глобоидальной выемки; предварительное нарезание витков; получистовое и чистовое нарезание витков (с учетом модификации); контроль; фрезерование концов витков; слесарная обработка; притирание с макетным колесом (операция не является обязательной); чистовая токарная обработка шеек, резьб и т.д.; шлифование шеек; слесарная обработка; окончательный контроль; в некоторых передачах после притирки червяка в паре выполняется азотирование.
При изготовлении червяков повышенной твердости по-
сле фрезерования концов витков и слесарной обработки производится меднение резьбовых участков, центров и торцов, а затем химико-термическая обработка: цементация и закалка (HRC 62–63). После удаления меднения и зачистки (восстановления) центров осуществляется шлифование всех витков (как вариант) и отделка.
Технологический маршрут обработки червяков повышенной твердости приведен в табл. 2.19, а технологический маршрут обработки червячных колес – в табл. 2.20.
Таблица 2.19
Технологический маршрут обработки червяка класса «вал» повышенной твердости
Номер |
Содержание |
|
|
опе- |
Эскиз |
Оборудование |
|
рации |
операции |
|
|
05 |
Фрезерование |
|
Фрезерно-цент- |
|
торцов и цент- |
|
ровальный ста- |
|
рование |
|
нок, например, |
|
|
|
модели М-71 |
92
|
|
|
|
|
Продолжение табл. 2.19 |
|
|
|
|
|
|
||
Номер |
Содержание |
Эскиз |
Оборудование |
|||
опе- |
операции |
|||||
рации |
|
|
|
|||
10 |
Токарная: |
об- |
|
Токарный |
|
|
|
тачивание |
по- |
|
многорезцо- |
||
|
верхностей |
1, |
|
вый станок, |
||
|
2, 3 (поверх- |
|
например, |
|||
|
ность 1 |
обто- |
|
модели 1720 |
||
|
чить с припус- |
|
|
|
||
|
ком под шли- |
|
|
|
||
|
фование), |
|
|
|
|
|
|
снятие |
фасок |
|
|
|
|
|
4, 5, прореза- |
|
|
|
||
|
ние канавки 6, |
|
|
|
||
|
подрезание |
|
|
|
|
|
|
торца с |
обра- |
|
|
|
|
|
зованием |
|
ра- |
|
|
|
|
диуса 7 |
|
|
|
|
|
20Токарная: обтачивание поверхностей 8, 9, 10 с припуском на шлифование (поверхность 11 – начисто); снятие фасок 12, 13, 14; прорезание канавки 15; подрезание торцов с образованием галтелей 16, 17
93
|
|
|
|
|
Окончание табл. 2.19 |
|
|
|
|
|
|
||
Номер |
Содержание |
Эскиз |
|
Оборудование |
||
опе- |
операции |
|
||||
рации |
|
|
|
|||
30 |
Фрезерование |
|
|
Червячно-фре- |
||
|
витков червяка |
|
|
зерный станок, |
||
|
предваритель- |
|
|
например, мо- |
||
|
но |
(инстру- |
|
|
дели К-11 |
|
|
мент – |
специ- |
|
|
|
|
|
альная |
|
диско- |
|
|
|
|
вая фреза) |
|
|
|
||
40 |
Слесарная |
– |
|
– |
||
50 |
Термообра- |
– |
|
– |
||
|
ботка |
|
|
|
|
|
60 |
Дефектоско- |
– |
|
– |
||
|
пия |
|
|
|
|
|
70 |
Шлифование |
|
|
Круглошлифо- |
||
|
поверхностей |
|
|
вальный ста- |
||
|
1, 8, 9, 10 |
|
|
нок, например, |
||
|
(с переуста- |
|
|
модели 312М |
||
|
новкой) |
|
|
|
|
|
80 |
Фрезерование |
|
|
Шпоночно- |
||
|
шпоночной |
|
|
фрезерный |
||
|
канавки |
|
|
|
автомат, на- |
|
|
|
|
|
|
|
пример, моде- |
|
|
|
|
|
|
ли 692А |
90 |
Шлифование |
|
|
Резьбошлифо- |
||
|
витков червяка |
|
|
вальный станок, |
||
|
|
|
|
|
|
например, мо- |
|
|
|
|
|
|
дели ММ-582 |
100 |
Слесарная |
– |
|
– |
||
110 |
Контроль |
– |
|
– |
94
Таблица 2.20
Технологический маршрут обработки червячного колеса
Номер |
Краткое |
|
Эскиз обработ- |
|
|
|
содержание |
Оборудование |
|||||
операции |
операции |
|
ки |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ступица |
|
|
|
|
05 |
Токарная: |
|
|
Токарно-револь- |
||
|
растачивание |
и |
|
верный станок, |
||
|
развертывание |
от- |
|
например, моде- |
||
|
верстия 1; подре- |
|
ли 1340 |
|
||
|
зание торца 2; сня- |
|
|
|
|
|
|
тие фасок 3 и 4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
10 |
Токарная: |
|
|
Токарно-много- |
||
|
подрезание торцов |
|
резцовый |
ста- |
||
|
5, 6, 7; снятие фа- |
|
нок, |
например, |
||
|
сок 8, 9; обтачива- |
|
модели 1720 |
|
||
|
ние наружной |
по- |
|
|
|
|
|
верхности 10 пред- |
|
|
|
|
|
|
варительно |
и |
|
|
|
|
|
начисто |
|
|
|
|
|
20 |
Протягивание |
|
|
Протяжной |
ста- |
|
|
шпоночного |
паза |
|
нок, |
например, |
|
|
11 |
|
|
модели МА – 1 |
||
|
|
|
|
|
|
|
95
|
|
|
|
|
|
Продолжение табл. 2.20 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Номер |
|
Краткое |
|
Эскиз обработ- |
|
|
|
||
содержание |
|
Оборудование |
|||||||
операции |
|
ки |
|||||||
|
|
операции |
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
Венец |
|
|
|
05 |
Токарная: |
|
|
|
|
|
|
||
|
подрезание |
торца |
|
|
|
|
|||
|
1, обтачивание на- |
|
|
|
|
||||
|
ружной |
поверхно- |
|
|
|
|
|||
|
сти 2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Токарный |
ста- |
|
|
|
|
|
|
|
|
нок, |
например, |
|
|
|
|
|
|
|
|
модели 1623 |
|
|
10 |
Токарная: |
|
|
|
|
|
|
||
|
подрезание |
второ- |
|
|
|
|
|||
|
го торца 3; раста- |
|
|
|
|
||||
|
чивание |
внутрен- |
|
|
|
|
|||
|
ней поверхности 4; |
|
|
|
|
||||
|
снятие фаски 5 |
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
Червячное |
колесо в сборе |
|
|
|
||
05 |
Посадка |
венца |
на |
– |
Пресс |
|
|
||
|
ступицу |
|
|
|
|
|
|
|
|
10 |
Подрезание торцов |
|
Токарный |
мно- |
|||||
|
ступицы и обода с |
|
горезцовый |
ста- |
|||||
|
двух |
сторон |
на- |
|
нок, |
например, |
|||
|
чисто и |
обтачива- |
|
модели 1720 |
|
||||
|
ние |
наружной |
по- |
|
|
|
|
||
|
верхности |
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
96
Окончание табл. 2.20
Номер |
Краткое |
|
|
|
содержание |
Эскиз обработки |
Оборудование |
||
операции |
||||
|
операции |
|
|
|
20 |
Сверление |
|
Вертикально- |
|
|
шести отвер- |
|
сверлильный |
|
|
стий с двух |
|
станок, напри- |
|
|
сторон (с по- |
|
мер, модели |
|
|
воротом дета- |
|
2А125 |
|
|
ли) и нареза- |
|
|
|
|
ние резьбы |
|
|
|
30 |
Слесарная |
– |
– |
|
40 |
Нарезание |
|
Зубофрезерный |
|
|
зубьев пред- |
|
станок, напри- |
|
|
варительно |
|
мер, моде- |
|
50 |
Шевингование |
|
ли 5Д20 |
|
|
зубьев |
|
|
|
|
|
|
|
|
60 |
Контроль |
– |
– |
2.5. Технологические маршруты обработки подшипников качения
Наружные и внутренние кольца подшипников обычно изготавливают из стали ШХ-15 или подобных сталей (ШХ-15В,
ШХ-15 ВД).
Шарикоподшипники изготавливают из горячекатаных (наружное кольцо) и холоднокатаных калиброванных (внутреннее кольцо) труб. Роликоподшипники – из штампованных заготовок. На заготовках колец подшипников припуск на наружный диаметр составляет 0,8–1,0 мм, а на отверстие – 2 мм (без желобов). На штампованных заготовках колец роликоподшипников припуск на ширину, а также на наружный и внутренний диаметры составляет 3,5–4 мм.
По точности исполнения различают подшипники качения следующих классов: нормального – Н; повышенного – П; высокого – В; прецизионного – А; сверхпрецизионного – С.
97
Точность изготовления подшипников классов Н, П и В по присоединительным размерам близка к точности изготовления валов по 3-му квалитету точности.
Точность изготовления колец по ширине соответствует 5–6 квалитетам точности. Шероховатость поверхности под посадку подшипников качения классов Н и П должна быть Ra 0,32 мкм. Для подшипников В, А и С шероховатость поверхности Ra 0,16 мкм.
На рис. 2.10 показаны виды подшипников, колец и заготовок.
а |
|
|
б |
|
|
|
|
|
в |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
г |
д |
е |
Рис. 2.10. Виды подшипников, колец и заготовок: а – роликовый подшипник в сборе; б – наружное кольцо; в – внутреннее кольцо; г – шариковый подшипник в сборе; д – наружное кольцо; е – внутреннее кольцо
Основными базами при обработке колец подшипников являются цилиндрические поверхности и поверхность опорного торца.
На первых двух позициях токарной обработки с одной установки базового торца и внешней цилиндрической поверхности наружного кольца роликоподшипника основными базами явля-
98
|
|
|
|
Таблица 2.21 |
|
|
Технологическая схема обработки колец шарикоподшипников |
||
|
|
|
|
|
|
Номер |
Содержание |
Операционные эскизы колец |
|
|
опе- |
|
|
|
|
операции |
Наружного |
Внутреннего |
|
|
рации |
|||
|
|
|
|
|
|
05 |
Токарная обработка |
|
|
|
|
наружных и внут- |
|
|
|
|
ренних колец одно- |
|
|
99 |
|
временно |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10 |
Клеймление |
– |
– |
|
20 |
Термообработка* |
– |
– |
|
30 |
|
|
|
|
|
Шлифование |
|
|
|
|
торцов |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Продолжение табл. 2.21 |
|
|
|
|
|
Номер |
Содержание |
|
Операционные эскизы колец |
|
опе- |
|
|
|
|
операции |
|
Наружного |
Внутреннего |
|
рации |
|
|||
|
|
|
|
|
40 Шлифование |
на- |
|
||
|
ружной поверхно- |
|
||
|
сти предваритель- |
|
||
|
ное и окончательное |
|
100 |
|
|
50 Шлифование жело- |
||
|
||
|
ба наружного коль- |
|
|
ца и желоба внут- |
|
|
реннего кольца |
100