Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих строи
..pdfклинкера; Д |
— отгрузка |
цемента; |
1 — пластинчатый питатель; |
2 — дробилка; 3 — ленточ. |
вый бассейн; |
8 — печной |
агрегат; |
9 — клинкерный конвейер; |
10 — склад клинкера; 11 — |
цемента |
|
|
|
|
определенного химического состава. На современных заводах мяг кое сырье перерабатывается непосредственно на площадке карьера, после чего перекачивается на завод по трубопроводам для оконча тельного помола в сырьевых мельницах. В технологических линиях мокрого способа производства на отдельных цементных заводах со хранилась схема измельчения глины в валковых дробилках и после дующего размучивания в глиноболтушках.
Сырьевой шлам, получаемый в сырьевых мельницах после ин тенсивного помола известняка и глиняного шлама, подается в шла мовые бассейны, где доводится (корректируется) до заданного хими ческого состава и непрерывно перемешивается для поддержания в однородном состоянии и во избежание оседания. Готовый шлам из бассейна с помощью насосов и питателей с дозирующими устройст вами подается во вращающуюся печь. Здесь в результате термохими ческих процессов, протекающих при высокой температуре в печи, шлам превращается в клинкер. Горячий клинкер после охлаждения транспортируют клинкерными конвейерами на склад, где одновре-
муки; |
Г — помол клинкера; Д — отгрузка |
цемента; 1 — пластинчатый |
питатель; |
2 — дро- |
||||||
ный штабель; |
6 — штабелеразборщик; |
8 — бункер |
сырья; |
9, |
27, 30 — дозаторы; |
11 — по* |
||||
17, 28, |
31 — бункеры; 15 — воздушный |
сепаратор с |
выносными |
циклонами; |
18 — двухъярус- |
|||||
керный |
силос; |
22 — цементный силос; |
23 |
— транспортное |
средство для |
отгрузки |
цемента; |
|||
элеватор; 31 — трубная мельница помола; |
35 — элеватор; |
37 — мельница |
типа |
«Аэрофол» |
менно хранят и добавки. Со склада клинкер и добавки в определен
ном соотношении поступают в цементные мельницы, |
в |
которых |
|
после помола получается |
готовый продукт — цемент. |
|
|
Цемент перекачивают пневматическими насосами в силосы для |
|||
хранения. Из силосов цемент отгружают потребителю |
«навалом» |
||
(в автоцементовозы или |
специальные железнодорожные |
вагоны) |
или в затаренном виде (в многослойных бумажных мешках). В по следнем случае его из силосов подают в упаковочное отделение, где специальные машины затаривают в мешки. На ряде технологических операций (помол сырьевых материалов при сухом способе, обжиг и помол клинкера) в местах перегрузки образуется большое коли чество пыли, уносимой с газами или аспирационным воздухом. Поэтому перед выбросом в атмосферу газы и аспирационный воздух очищают в фильтрах, а уловленную пыль возвращают вновь в тех нологический процесс или используют в сельском хозяйстве.
При сухом способе производства (рис. 2) доставляемый с карьера известняк после дробления подается на усреднительный склад, где складывается штабелеукладчиком в гряды (штабели) определен ным способом, позволяющим получать сырье равномерного химиче ского состава. Специальными устройствами (штабелеразборщиками) усредненный известняк подается в промежуточные емкости, после которых дозаторами направляется в мельницы сухого самоизмельчения. Одновременно с известняком в мельницы подается в опреде ленном соотношении глина, которая до этого была предварительно измельчена в валковых дробилках. В мельнице происходят сушка сырьевых компонентов горячими отходящими газами печного агрегата (или газами от специальной топки) и их помол.
После мельницы продукт выносится потоком воздуха в осади тельные циклоны. Осажденный в циклонной установке продукт по ступает в промежуточные бункеры и далее ленточным конвейером, элеватором и аэрожелобом подается в сепаратор с выносными цикло нами. Мелкая фракция из сепаратора направляется в сборный бун кер пневмокамерных насосов (готовый продукт), крупная — через дозаторы в мельницу второй стадии помола (домола сырья). Одно временно в мельницу дозаторами подаются добавки (огарки и др.). Измельченный продукт пневмокамерными насосами транспорти руется в двухъярусные силосы сырьевой муки. В смесительных силосах сырьевая мука гомогенизируется до получения однородного состава и перепускается в нижние расходные силосы хранения гото вой сырьевой муки.
Из расходных силосов сырьевая мука подается в газоходы цик лонного теплообменника печного агрегата. Пройдя через все сту пени двухветьевого теплообменника и вращающуюся печь, сырьевая мука под воздействием теплоты, выделяющейся при сгорании техноло гического топлива, подвергается термохимической обработке. Полу ченный в результате этого клинкер после охлаждения направляется конвейером в силосы. Далее процесс протекает аналогично техноло гическому процессу мокрого способа: помол клинкера с добавками, хранение цемента в силосах и его отгрузка потребителю.
ОБОРУДОВАНИЕ ГОРНЫХ ЦЕХОВ
Г л а в а |
3 |
|
|
ОСОБЕННОСТИ |
ДОБЫЧИ ГОРНЫХ |
ПОРОД |
|
§ 8. Общие сведения о горном цехе |
|||
Горный |
цех |
предназначен для |
обеспечения предприятия |
сырьевыми материалами заданных химического и гранулометриче ского составов. Горный цех представляет собой карьер, в котором происходит добыча сырья и из которого транспортными средствами сырьевые материалы доставляются на территорию цементного за вода. Если в горном цехе происходит предварительное измельчение сырьевых материалов, то в состав цеха в зависимости от вида добы ваемого сырья входит дробильное или шламовое отделение. Если добываемые сырьевые материалы различаются по химическому со ставу, то на территории горного цеха предусматривают усреднительные склады.
Основным производственным подразделением горного цеха яв ляется его карьер. Карьером называют совокупность открытых вы работок, служащих для разработки сырьевых материалов.
При разработке месторождений открытым способом различают вскрышные и добычные работы. Под вскрышными понимают работы, связанные с выемкой и удалением пустых пород. Извлечение сырье вых материалов из недр земли называют добычными работами.
Мощность пластов месторождений колеблется от нескольких до сотен метров. Мощные месторождения разрабатывают уступами, на которых располагают добывающую технику и транспортные средства. Высота уступов в зависимости от применяемого вида выемочного оборудования и мощности пластов составляет 1,5—18 м. Часть уступа по его высоте, разрабатываемого самостоятельными средствами выемки, но обслуживаемого общим для всего уступа транспортом, называют подуступом. Поверхность уступа, являющуюся непосред ственным объектом добычных работ и перемещающуюся в резуль тате ведения этих работ, называют забоем уступа. Забоем является торец уступа, а иногда его откос или верхняя площадка.
Уступ разрабатывают последовательными параллельными поло сами, называемыми заходками. Часть заходки, разрабатываемой са мостоятельными средствами выемки, называют блоком. Разделение заходки на блоки позволяет обрабатывать уступ одновременно не сколькими забоями. Каждому уступу присваивают высотную от метку, обычно соответствующую горизонту расположения транспорт ных путей уступа. Отметки применяют абсолютные (относительно уровня моря) или условные (относительно принятого пункта на по-
верхности). Площадку уступа, характеризуемую высотной отметкой, называют горизонтом.
Насыпь пустых пород, удаляемых при разработке месторождения, называют отвалом. Отвалы располагают в выработанном простран стве карьера или на поверхности за контуром карьерного поля. В пер вом случае отвалы называют внутренними, во втором — внешними.
Исходными данными для выбора технологического оборудования горного цеха являются вид, свойства и условия залегания сырья, вы бранная технология горных работ, мощность карьера и удаленность его от предприятия. Режим работы горного цеха круглогодичный, как правило, при двухсменной работе (16 ч).
Годовая мощность горного цеха по сырью (в т/год)
|
Q - 8760<7/7/Ст. и/Сп, |
(2) |
||
где 8760 — годовое |
календарное время |
при |
круглосуточной |
работе печей; q — |
удельный расход сырья для получения |
1 т клинкера, т/т; П — суммарная произво |
|||
дительность печей, |
т/ч; /Ст. и — коэффициент |
технического использования печей; |
/Сп — коэффициент потерь сырья при транспортировании из’карьера^на территорию завода, Кп = 1,01.
Пример 1. Определить годовую мощность карьеров цементного завода с че тырьмя вращающимися печами мокрого способа производства размером" 5Х 185 м
производительностью 72 т/ч каждая при |
использовании двухкомпонентного сырья |
(известняка и глины) с qmB = 1,49 т/т и |
qV!X= 0,42 т/т, /Ст. и = 0,89. |
Решение. Годовая мощность карьеров известняка и глины по формуле (2) составит:
8760-1,49-4-72-0,89-1,01 = 3 379 047 т/год; <2ГЛ = 8 760-0,42-4-72-0,89-1,01 = 952 483 т/год.
Число рабочих единиц выбираемого карьерного технологиче
ского оборудования (в шт) |
|
п = <2/(5840^.0, |
(3) |
где 5840 — годовое календарное время при двухсменной |
работе оборудования |
в карьере и непрерывной рабочей неделе; ql — производительность одной единицы оборудования, принятого к установке, т/ч; Кт. и — коэффициент технического исполь зования выбираемого оборудования, значения /Ст. и принимают по нормам системы ППР оборудования цементных заводов.
§ 9. Физико-механические свойства горных пород
Свойства горных пород, используемых для производства цемента, определяют трудоемкость добычи и их переработки, а также выбор соответствующего технологического оборудования.
По физико-химическим свойствам эти породы разделяют на три группы.
1. Породы высокой твердости — кристаллические известняки, мрамор и некоторые виды мергелей с незначительной естественной влажностью (до 2 %) и пределом прочности при сжатии 118 МПа
ивыше.
2.Породы средней твердости — некоторые виды известняков, преимущественно с глинистыми включениями, гипсовый камень, плотные глинистые сланцы, некоторые виды мергелей, имеющие пре дел 'прочности при сжатии 59—118 МПа и естественную влажность 5—10 %.
3.Мягкие породы — разновидности мела, мергели, глины и рых
лые разновидности известняков с естественной влажностью |
10— |
30 %, а также мягкие опоки и трепелы такой же влажности, |
имею |
щие предел прочности при сжатии до 39 МПа и неспособные разму чиваться в воде.
Трудность разработки и измельчения горных пород определяется главным образом такими их свойствами, как крепость, трещинова тость, разрыхляемость, пластичность и влажность.
Крепость — способность пород сопротивляться изменению формы и разрушению под действием внешних сил. В практике наи более часто крепость пород характеризуется коэффициентом / по
шкале М. М. Протодьяконова |
(4) |
/ = 0,1сгСж> |
где асж — предел прочности породы при сжатии, МПа.
Пример 2. Определить коэффициент крепости известняка Воркутинского ме сторождения, имеющего предел прочности при сжатии 78,4 МПа.
Решение. Коэффициент крепости известняка по формуле (4) составит:
/ = 0,1-78,4 « 8 .
На крепость породы большое влияние оказывают трещинова тость и слоистость. В местах расположения трещин и на контактах слоев силы сопротивления породы внешним воздействиям ослаблены. По степени трещиноватости породы делят на несколько категорий, начиная от монолитных (трещины практически отсутствуют) и до сильнотрещиноватых (расстояние между трещинами 10 см и меньше). Крепость породы определяет способ добычи, выбор дробильного оборудования и его производительность, энергозатраты при измель чении.
Разрыхляемость пород характеризуется коэффициентом разрых ления Кр, который показывает, во сколько раз объем разрыхленной породы больше объема ее в массиве (в плотном теле). На стадии до бычи значение его изменяется от 1,05 для сыпучих пород до 1,8 для пород высокой твердости и зависит от их крепости, степени измель чения, времени хранения в разрыхленном состоянии. При последую щем измельчении кусков породы значение /Ср уменьшается. Знание этой характеристики породы позволяет планировать объемы погрузоч ных и транспортных работ, дозировку сырьевых компонентов и др.
Влажность породы зависит от пористости и характеризуется про центным содержанием в ней по массе свободной влаги, ее способ ностью поглощать влагу, условиями залегания. По степени водонасыщения породы делят на слабовлажные, влажные и насыщенные водой (обводненные). Влажность породы определяет выбор способа производства цемента, промерзаемость в зимних условиях.
Пластичность — свойство породы необратимо изменять, не раз рушаясь, свою форму и размеры под действием внешних сил, оно зависит от влажности. Пластичные породы склонны к налипанию на добычнее, транспортирующее и перерабатывающее оборудование. Это свойство породы учитывают при проектировании и эксплуатации оборудования и обеспечивают условия самоочищения его рабочих органов и их обогрев в зимних условиях.
ОБОРУДОВАНИЕ д л я ПОДГОТОВКИ ГОРНЫХ ПОРОД
КВЫЕМКЕ
§10. Рыхлители
Подготовка горных пород к выемке заключается в изме нении их естественного состояния для ^безопасной и экономичной выемки из массива.
Выемку рыхлых и мягких пород в обычном состоянии производят всеми видами выемочно-погрузочного оборудования без предвари тельной подготовки. Выемку мерзлых, трещиноватых полускальных пород также осуществляют непосредственно из массива выемочными машинами с повышенными усилиями резания. Если усилия, разви ваемые выемочными машинами, недостаточны, то такие породы подго тавливают к выемке механическим рыхлением или с помощью взрыва.
Механическое рыхление породы осуществляют с помощью спе циальных рыхлителей, которые навешивают на гусеничный трак тор-тягач, а разрушение взрывом — с помощью взрывчатых ве ществ, закладываемых в пробуренные скважины.
Послойное разделение массива полускальных и скальных, а также мерзлых мягких пород на отдельные куски требуемых размеров, обеспечивающих эффективную разработку, погрузку и транспорти рование, осуществляют с помощью рыхлителей.
Рыхлитель (рис. 3) представляет собой навесное рабочее обору дование к трактору-тягачу. Сменный зуб рыхлителя закреплен на стойке 2Укоторая жестко соединена с флюгерным устройством 3. Флю герное устройство шарнирно закреплено на кронштейне 4, который с помощью тяг 1 и 6 шарнирно крепится на раме 7 трактора. Заглу бление зуба и его подъем осуществляют двумя гидроцилиидрами 5, работающими от гидросистемы трактора. Шарнирное закрепление флюгера позволяет стойке с зубом поворачиваться в горизонтальной плоскости на 10—15° в обе стороны относительно оси трактора и на конечнику зуба занимать выгодное положение при встрече с трещи нами и твердыми включениями в породе. У большинства рыхлителей толщина стойки и зуба не превышает 100 мм, что обеспечивает им не-
Т а б л и ц а 2. Техническая характеристика навесных рыхлителей
Показатель |
ДП-22С |
ДП-9С, |
|
Д-652 АС |
|||
|
|
Д-672С |
Д-673С |
D9G «Ка тер пиллер» (США) |
ICL-82D «Келли» (США) |
41 R «ФиастАллис» (США) |
«Комацу» (Япония) |
Модель ба |
Т-180КС |
ДЭТ-250М |
Т-300 |
Т-500 |
9 |
82—80 |
НД-41 |
Д455А-1 |
|
зового |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
трактора |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Мощность |
132 |
228 |
243 |
397 |
283 |
324 |
386 |
456 |
|
двигателя, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
кВт |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Максималь |
167 |
257 |
188 |
300 |
333 |
|
500 |
|
|
ное тяго |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
вое |
уси |
|
|
|
|
|
|
|
|
лие, |
кН |
|
|
|
|
|
|
|
|
Число |
1 -3 |
1—3 |
1—3 |
1 -3 |
1 |
1 |
1—3 |
1 |
|
зубьев |
0,8 |
1,02 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Шаг, м |
|||||||||
Максималь |
500 |
700 |
700 |
1000 |
1400 |
2134 |
1067 |
1750 |
|
ное заглуб |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ление, мм |
21,3 |
37,6 |
29,5 |
40,0 |
43,0 |
50,0 |
63,3 |
78,7 |
|
Масса |
|||||||||
рыхлителя |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
с базовым |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
тракто |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ром, т |
|
|
|
|
|
|
|
|
обходимую прочность при небольшом сопротивлении движению в по роде.
По числу зубьев рыхлители разделяют на одно- и многозубые. При разработке прочных пород (песчаников, известняков) исполь зуют рыхлители с одним-двумя зубьями, пород невысокой прочности (глины, трепела, опоки, мергели) — рыхлители, имеющие до пяти. По мощности двигателей базовых тракторов-тягачей рыхлители де лят на легкие (74—96 кВт), средние (132—221 кВт) и тяжелые (свыше 243 кВт). Для механического рыхления цементного сырья в боль шинстве случаев используют средние и тяжелые рыхлители. Техни ческие характеристики навесных рыхлителей отечественных и зару бежных моделей приведены в табл. 2.
Механическое рыхление полускальных и скальных пород при вскрышных и добычных работах находит широкое применение. В ряде случаев оно экономически выгоднее по сравнению с буровзрывным при объеме работ до 1,5 млн. м3/год и более. К достоинствам трак торных рыхлителей относится возможность раздельной выемки ма ломощных пластсв, а также регулирования кусковатости породы.
Использование рыхлителей позволяет снизить потери полезных ископаемых, контролировать качество сырьевых материалов, произво дить добычные работы в непосредственной близости от населенных пунктов и промышленных зданий.
Рис. 4. Схема рыхления механическим способом пород:
а — вязких монолитных; б — хрупких трещиноватых
Производительность рыхлителя зависит от физико-механических свойств породы и мощности трактора-тягача. В зависимости от кре пости и трещиноватости пород глубина рыхления колеблется от 0,3 до 1,2 м. Расстояние между проходами для.хрупких пород составляет 1,8—2,6 м, для рыхлых — 0,6—1,5 м. Скорость движения тракторатягача при разработке прочных пород обычно не превышает 2 км/ч. Наиболее эффективно механическое рыхление при подготовке пород с коэффициентом крепости / < 5, а также сильнотрещиноватых скальных пород. Чтобы использовать механическое рыхление при разработке крепких пород, создают'искусственную трещиноватость поверхности монолитного массива посредством сотрясательных взрывов или с помощью падающего груза.
При рыхлении крепких пород наиболее сложным является перво начальное заглубление в массив зуба рыхлителя. Для облегчения его заглубления многократными проходами рыхлителя или взрыв ным способом создают траншею необходимой глубины поперек наме ченных параллельных проходов рыхлителя.
Характер разрыхления породы при параллельном проходе рых лителя показан на рис. 4. Ширина нижнего основания трапецеидаль ного сечения борозды В в разрыхленной монолитной породе близка к толщине наконечника зуба, а в трещиноватовой породе — пре вышает ее в 1,5—6 раз. Угол а наклона боковых стенок борозды из меняется от 40 до 60° в зависимости от трудности разрушения пород и параметров наконечника. Между смежными проходами с шагом С остаются «целики» — зоны неразрыхленной породы, затрудняющие выемку горной породы. Вследствие этого эффективная глубина рых ления меньше заглубления зуба Я2. Для разрушения целиков и обеспечения лучшей кусковатости породы производят дополнитель ные перпендикулярные проходы с расстоянием между ними
Сх = (1,2-М,5) С. |
(5) |
При параллельно-перекрестном рыхлении массиваглубину |
про |
дольного ипоперечного заглублений зуба рыхлителяоставляют одинаковой.
Глубина эффективного рыхления массива при параллельных про
ходах рыхлителя (в м) |
|
|
= |
tg a ], |
(6) |
Т а б л и ц а 3. Зависимость коэффициентов Кь К2 и размера В от характеристики массива
Массн |
Кг |
к 2 |
В, м |
Слаботрещиноватый |
0,75—0,9 |
0,95—1 |
(1,5-5-2) Ь |
Среднетрещиноватый |
0,90—1 |
0,9—0,95 |
(2-4-3,5) b |
Сильнотрещиноватый |
1 |
0,8—0,9 |
(3,5-5-6) Ь |
П р и м е ч а н и е , |
b —ширина наконечника зуба |
рыхлителя, |
Ь— 0,07ч-0,1 м. |
где Ki — коэффициент, учитывающий форму поперечного сечения борозды; К2 — коэффициент, учитывающий влияние состояния массива на размеры неразрушенных гребней; значения К± и К2 принимают по табл. 3.
При максимально возможной глубине рыхления оптимальное расстояние между смежными проходами рыхлителя (в м) определяют из условия достижения максимального объема подготовки горной породы за один проход:
Со = Кг ctg а + 0,56. |
(7) |
Глубина разрыхленного слоя породы (в м) при оптимальном рас
стоянии между смежными проходами рыхлителя |
|
Hi —0,5Со tga-^--. |
(8) |
Производительность рыхлителя (в м3/ч) при параллельных про
ходах |
|
|
|
|
|
|
П = ЗбООСлЯхКм . |
(9) |
|||||
|
- |
v |
+ |
- |
’ |
|
|
|
^ |
L |
|
|
|
при параллельно-перекрестных |
|
проходах |
|
|||
J-J |
3600/гН2Км |
|
( 10) |
|||
|
|
|
|
|
— |
|
|
|
|
|
|
) ’ |
где п — число зубьев рыхлителя; Км — коэффициент машинного времени тракторатягача с рыхлителем в течение смены, Км — 0,7-5-0,8; v — средняя рабочая скорость движения рыхлителя, м/с, v = (0,7ч-0,8) v± (vx — скорость трактора-тягача на первой
передаче, м/с); т — суммарное время |
переезда рыхлителя |
на следующую борозду, |
при рабочих проходах в обе стороны т = 30ч-60 с; L и |
— длина соответственно |
|
параллельных и поперечных рабочих |
проходов рыхления, м. |
Пример 3. Определить показатели при различной организации рыхления средне трещиноватого массива мягкой горной породы, длиной 150 м и шириной 50 м с по мощью рыхлителя ДП-22С с тремя зубьями при их заглублении в массив на 0,7 м.
Ширина зуба рыхлителя 0,1 м, скорость трактора-тягача |
на первой передаче |
= |
||
= 7,49 км/ч = 2,08 м/с, |
Км = ОД |
|
|
про |
Решение. Глубину |
эффективного рыхления массива при параллельных |
|||
ходах рыхлителя определим по формуле (6). |
В = ЗЬ = 3-0,1 = |
0,3 м. |
||
По данным табл. 3 |
принимаем К2 = 0,9; Ki = 1; |
|||
По данным табл. 2 расстояние между зубьями С = 0,8 м, число зубьев п = |
3. При |
|||
нимаем a = 45°. Тогда |
|
|
|
|
Я1 = Тэ [ 10,7— 5- (О-8— °-3) i] =°>5 м-
Производительность рыхлителя при параллельных проходах определим по фор муле (9). Для этого принимаем v = QJv1 = 0,7-2,08 = 1,45 м/с; суммарное время переезда рыхлителя на следующую борозду при проходах в обе стороны т = 60 с.
Тогда производительность рыхлителя при параллельных проходах в обе сто роны:
по длине массива
П, |
3600-3-0,8-0,5-0,8 |
= |
3173,5 |
м3/ч; |
|
|
1 |
60 |
|
|
|
|
1,45 + |
150 |
|
|
|
по ширине массива |
|
|
|
|
|
Я2 |
3600-3-0,8-0,5-0,8 |
= |
1829, |
5 м3/ч. |
|
|
1 |
60 |
|
|
|
|
1,45 + |
50 |
|
|
|
Производительность рыхлителя при параллельно-перекрестных проходах мас сива определим по формуле (10) с учетом того, что рыхлитель многозубый и расстоя ние между зубьями не изменяется, т. е. С = С1 = 0,8 м. Тогда
Я3 = |
3600-3-0,7-0,8 |
= 1630 м3/ч. |
|
||
|
1,45 (о.в + О.в) + 6 ° (о,8-150 + |
0,8-5о) |
Объем разрыхленного массива: при параллельных проходах
= HXLLL= 0,5-150-50 = 3750 м3,
при параллельно-перекрестных проходах
У2 = H2LL±= 0,7-150-50 = 5250 м3.
Время, затраченное на рыхление: |
|
|
|
|||
при параллельных проходах |
рыхлителя по длине массива |
|||||
h |
|
Vi |
3750 |
= 1,18 |
ч; |
|
|
Пг |
3173,5 |
||||
при параллельных проходах |
рыхлителя по ширине массива |
|||||
h |
|
Vj_ |
3750 |
2,05 |
ч; |
|
Л. |
1829,5 |
|||||
|
|
|
||||
при параллельно-перекрестных проходах |
массива |
|
||||
/з |
Z i |
5250 |
3,22 |
ч. |
||
1630 |
||||||
|
|
Пз |
|
|
В этом примере рациональная организация рыхления связана с параллельными проходами рыхлителя по длине массива. Рыхле ние массива таким способом по ширине нерационально, так как зна чительная часть рабочего времени рыхлителя связана с переездами на смежные борозды. Объем взрыхленной породы при параллельно перекрестных проходах массива больше, чем при параллельных. Од нако производительность рыхлителя уменьшается в результате не обходимости проводить поперечное рыхление массива, а также сни жения глубины эффективного рыхления при параллельно-перекрест ных проходах по сравнению с параллельными.
В зависимости от оборудования, применяемого в комплексе с рыхлителем, используют следующие основные схемы горных работ:
30